Курсовая работа: Оценка трудового потенциала на предприятии ОАО "Балаковский завод запасных деталей"

Масса готовой детали mд - 0.17кг

Для определения массы штамповки найдем объем фигуры, в которую вписывается деталь

Для определения массы штамповки найдем объем фигуры, в которую вписывается деталь, такой фигурой является цилиндр с отверстием.

С учетом припусков получим

 (3.14*622/4-3.14*252/4) *18=45484

Умножив объем заготовки на удельный вес металла (для стали p=0.00785г/мм3) получим массу заготовки

G=V*p=45484*0.00785=0,357 (кг)

Коэффициент использования материала

Ки. м. =Gд/G. =0.17/0.357 = 0.48

Стоимость заготовки

С - См* G - (G - Gд) *0,001 *Сотх

См=0,232руб - цена 1 кг материала заготовки - штамповка

Сотх=33,90руб - цена 1т отходов материала

С =0,232*0,357 - (0,357-0,17) *0,001*33,9= 0,076 руб

Заготовка - прокат

Предварительный тех. процесс

1) точение черное припуск=2,5мм

2) точение чистовое припуск=1мм

общий припуск 3,5мм

Заготовка прокат представляет собой пруток, размеры которого с учетом предварительных допусков равны.

Объем заготовки V= (D32/4) * L3 = (3,14*602/4) *29=81954мм3

Масса заготовки G23 = V*p=81954*0.00785=0,643 (кг)

Коэффициент использования материала

Ки. м. =Gд/G. =0,17/0,643=0,3

Стоимость заготовки

С=См * G - (G - Gд) *0,001*Сотх

См=0,133руб - цена 1 кг материала заготовки - прокат

Сотх=33,90руб - цена 1т отходов материала

С = 0,133*0,643 - (0,643 - 0,17) *0,001*33,9= 0,069руб

Экономический эффект при изготовлении детали из проката:

Э = (С - С) *N = (0,076 - 0,069) *2000=13 руб.

Расчеты показали, что заготовка, полученная штамповкой на ГКМ, более экономична по использованию материала, но по себестоимости дороже, чем прокат.

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки происходит уменьшение припусков и напусков повышение точности размеров и параметров расположения поверхностей, усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, повышается коэффициент использования материал а. Заготовка простой конфигурации дешевле, т.к. не требует при изготовлении сложной и дорогой оснастки, однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки, является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали. Исходя из формы детали и рекомендаций, что штамповкой прошиваются отверстия Æ более 30 мм, целесообразно принять в качестве заготовки - прокат.

2.2.6 Выбор технологического маршрута

Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции, выполняемые в узле механизма проанализировать технологичность конструкции и проанализировать чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали и соответствовать действующим стандартам.

На первой и второй операциях при базировании по черновым базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют канавки, нарезают резьбу, сверлят отверстия). Затем выполняют отделочную обработку основных наиболее ответственных поверхностей.

На первых операциях обработки за базу принимает наружная поверхность заготовки и обрабатывается отверстие начисто. После чистовой обработки отверстие будет базирующим при обработке остальных поверхностей. После обработки внутреннего отверстия обрабатываются все наружные поверхности детали, затем протягивают шпоночный паз и нарезают зубья. Далее идет операция закаливания зубьев и заключительными операциями будет шлифование.

2.2.7 Расчет припусков на обработку поверхности Ø56h11 (-0.2) мм [2]

Исходные данные: чертеж детали; материал заготовки - Сталь 40Х ГОСТ 4543-88; заготовка-прокат; поверхность детали подвергается следующей обработке: обтачивание чистовое, обтачивание черновое.

Обработка производится в две операции.

Расчет промежуточных припусков

1. Определение промежуточного припуска на чистовое обтачивание

Технологическая база - внутренняя поверхность отверстия.

1.1 Определение минимального припуска.

Rzi-l= 0.060мм высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (стр.66)

Тi-1=0.060мм глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (стр.66)

Pi-1-пространственное отклонение взаимосвязанных поверхностей оставшихся от предшествующей обработки.

Определим Рзаг по формуле (10) (ф.28 стр.27)

, (10)

Ро. м. = 2ΔyLk - местное отклонение расположения заготовки. Δу=0.005мм/мкм. - удельная кривизна (стр.52) Lk=7мм - расстояние до середины детали, (стр.52)

Ро. м=2*0.005*7=0.07мм=70мкм. Еу=0,015мм (стр.138)

рц = 0,25 отклонение расположения заготовки (стр.65)

δз =1.1 мм допуск на диаметр базовой поверхности заготовки

рц = 0.25=0.37 мм=370мкм

Pзаг =  = 376 мкм

Следовательно, для чернового обтачивания:

Рi-1=0.06Рзаг. =0.06*376=22.5мкм=0.022мм

Определим минимальный припуск по формуле (11)

2zmin = 2* (Rzi-1 + Тi-1 +) (11)

2zmin = 2* (0,06 + 0,06 + ) =0.29мм

1.2 Определим наименьший диаметр детали по формуле (12)

Dmin= D +δi +2zmin (12)

D/min=56-0.2-55.8мм, δi =0.2мм допуск на 11-й квалитет точности

Dmin=55.8+0.2+0.29=56.29мм

1.3 Определим наибольший диаметр после чернового обтачивания. точность предшествующей операции (черновое точение) согласно табл.38 стр.31, а допуск i-1 = 0,3мм чистовое точение для 12-го квалитета точности.

Dmax - Dmin +i-l = 56.29+0.3 = 56.59мм (стр.61)

1.4 Определим максимальный припуск по формуле (13)

2zmax= 2zmin +δi + δi-1 (13)

2zmax=0.29+0.2+0.3=0.79мм

1.5 Определим операционный размер после чистового обтачивания

Dоп = Dmax - δi = 56.59-0.3мм

2. Определение припуска на обтачивание черновое.

2.1 Определение минимального припуска осуществляется аналогично п.1.1.

 = 1,25 мм

2.2 Определим наименьший диаметр заготовки (стр.59)

D min = 56,29+0,74+1,25 = 58,28 мм

2.3 Определим наибольший диаметр заготовки

Dmax = = D min + di-1 = 58,28+1,1 = 59,38 мм (стр.61)

2.4 Определим максимальный припуск

2Z max = 1,25+0,74+1,1 = 3,09 мм

2.5 Определим операционный диаметр заготовки

D3 = 59,38 - 1,1 мм

Из сортамента принимаем диаметр проката D3=60+0.2-0.9мм

Таблица 6 − Расчет промежуточных припусков по табличным данным.

Размер	Припуск				Допуск
	Черновое точение	Чистовое точение	Шлифование	общий
Ø 32мм	1.2	0.3	0.1	1.6	+0.2 - 0.6
Ø 28мм	1.2	0.25	--	1.45	+0.2 - 0.6
8 мм	0.5	0.25	0.1	0.85	+0.2 - 0.3
14 мм	2.0	1.0	--	3.0	+0.1-0.3

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам представлен в Приложении

2.2.8 Рас чет режимов резания

005 Токарно-винторезная.

Подрезание торца Ø56 мм.

1. При подрезании торца выбираем подачу таб.14, с.267.

s=0,25 мм/об, при 1=0,5мм

2. Скорость резания определяется по формуле (14)

 (стр.265) (14)

где СV=47 - коэффициент; табл.17, стр.269, х=0,15; m=0,2 - показателитабл.17, стр.269, Т= 60 мин - период стойкости инструмента

kV=kMV*knv*kuv (стр.268)

kMV - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания, kMV = kt  табл.1, стр.261, kMV = kt

knv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхностей заготовки на скорость резания, knv =1 табл.5, стр.263

kuv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств материала инструмента, kuv =0,65 табл.6, стр.263

kV=1,785*1*0,65=1,16

3. Сила резания определяется по формуле (15) (стр.272)

 (15)

где Ср=300 - коэффициент, табл.22, стр.273

х=1; у=0,75; n=-0,15 - показателитабл.22, стр.273

kр=kMр*kφр*kγр*kλp (стр.272) (34)

kMр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, kMр=  табл.9, стр.264

kMр= = 0,65

kφр=0,89 (т.к. φ=900) табл.23, стр.275

kγр=1 (т.к. γ=100) табл.23, стр.275

kλp=1, табл.23, стр.275

krp=1; табл.23. стр.275

kp=0,65*0,89*1*1*1=0,578

Pz,y,x=10*300*0.51*0,250,75*80.85-0,15*0,578=158.6 Н

4. Мощность резания определяется по формуле (16) стр.272

; (16)

 кВт

5. Число оборотов шпинделя

 об/мин

Nф=500 об/мин - по станку

 м/мин

Режимы резания при обработке по переходам представлены в Приложении

2.2.9 Нормирование операций

1. Машинное время на обработку определяется по формуле (17)

мин (стр.101) (17)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 - величина врезания и перебега резца, мм; l1=3 мм

l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; l2=5 мм

n - число оборотов шпинделя, мм/об;

i - число рабочих ходов (проходов).

Тогда

 мин

2. Определение вспомогательного времени на операцию определяется по формуле (18):

Тв=tуст+tпер+tизм; (стр.101) (18)

tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, tуст=0,35

tпер − вспомогательное время, связанное с переходом, tпер1=0,19 мин

tизм: − вспомогательное время на контрольные измерения, tизм=0,15 мин

Тв=0,35+0, 19+0,15 =0,69 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места

для станков II группы составляет 4% оперативного времени.

tопер=0,512+0,69 = 1, 202 мин

tобсл= 1, 202 * 0,04 = 0,051 мин

4. Время на перерыв, отдых и личные надобности составляет 4% оперативного времени tот= 0,051 мин.

5. Определение нормы штучного времени определяется по формуле (19)

Тшт=t0+tв+tобс+tот; (стр.101) (19)

Тшт=0,512+0,69+0,051+0,051 = 1,304 мин

Для остальных операций значения норм времени сведены в таблице Приложения.

2.2.10 Разработка операций техпроцесса представлена в Приложении

Экономическое сравнение вариантов технологической операции проводится по формуле (20):

 (20)

f1, f2 - условно-постоянные затраты двух вариантов

S1, S2 - себестоимость двух вариантов

Операция 030 фрезерование зубьев зубчатого колеса

1-й вариант: фрезеровать зубья на станке 5304В

1. Расчет условно-постоянных расходов выполняется по формуле (21)

f=Ра+Рп+Рр+Ен*К (21)

где Ра - расходы на амортизацию оборудования;

Рп - расходы на содержание помещений;

Рр - расходы на ремонт оборудования;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

К - сумма капитальных вложений.

1.1 Расходы на амортизацию

 (уе.) ≈12; 14% стоимости оборудования

Коэффициент инфляции Кинф=7,8

Коэффициент транспортировки и монтажа КТМ=1,1

Коб=13650×7,8×1,1=117117

 (уе)

1.2 Расходы на содержание помещений

 (уе) (22)

Кзд=С3×F

С3 - цена 1 м2 площади ≈150-200

F - площадь (габариты станков + 4,5 м)

F= (7,2+9) × (2,135+9) =180,4 м2

Кзд=150×180,4=27058

 уе

1.3 Расходы на ремонт оборудования

 (уе) (23), Рр=117117×0,03=3513,5 уе

Ен×К= (0,15…0,2) × (Коб+Ки+Кзд)

Ки - стоимость инструмента и приспособлений ≈10-15% от Коб

Ки=0,1×117117=11711,7

Ен×К=0,15× (117117+11711,7+27058) =23850,7

F1=14054+812+3513,5+23850,7=42230,2

2. Расчет цеховой себестоимости детали осуществляется по формуле (24)

S=Сзаг+Зосн+Рк+Ри (24)

Сзаг - стоимость заготовки

Зосн - заработная плата рабочего-сдельщика

Рк - косвенные расходы на единицу продукции

Ри - затраты на эксплуатацию инструмента и приспособлений

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19