| ||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Дипломная работа: Проектирование механического цеха по изготовлению деталей для запорно-регулирующей арматуры газо- и нефтепроводовРисунок 4.18 – Габаритные размеры станка XCEEDER 900-RT Этот станок обеспечит выполнение заданных технических требований, а также мы уменьшим разнообразие используемых средств производства, т. е. все переходы выполняем на одном станке. Для контроля параллельности сторон используем специальное контрольное приспособление, а для проверки правильности выполнения всех остальных размеров используем систему RENISHAW, которая имеется на станке. Однако станки с ЧПУ имеют существенный недостаток – высокую стоимость, – преодолеть который можно их максимальной загрузкой. Приспособление для обработки детали «корпус» – специальное. Оно просто по конструкции, удобно в эксплуатации. Инструмент для обработки данной детали – нормальный, т. е. имеет стандартные размеры, стандартную конструкцию и применяется вне зависимости от конструкции детали. Размеры, получаемые в процессе технологической обработки, должны измеряться и контролироваться для того, чтобы не допустить отклонения формы, размеров, шероховатости детали от требуемой величины. 4.6 Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств Смазочно-охлаждающие технологические средства, используемые чаще всего в виде смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), применяются для предотвращения возникновения дефектов поверхностей деталей, изготавливаемых резанием, повышения стойкости режущих инструментов, увеличения скорости резания и подачи.
Каждая рецептура СОЖ имеет достаточно сложный состав, оптимальный для определённого сочетания материалов заготовки и инструмента, а также вида обработки. Для обработки детали корпус на станке XCEEDER 900-RT будем использовать СОЖ: Укринол – 1 (3 – 5%). 4.7 Определение режимов обработки При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для трёх операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [5], т.2, стр. 265-303. Сверлильная Глубина резания при сверлении определяется по формуле: , (4.3) где – диаметр отверстия, мм . При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу по таблице 25, [1], с. 277: . Скорость резания при сверлении: , (4.4) Значения коэффициентов и показателей степени принимаем по таблице 28, [1], с.278: а значение периода стойкости по таблице 30, [1], с. 279-280: . Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, , (4.5) где – коэффициент на обрабатываемый материал: по таблице 4, [1], с. 263; – коэффициент на инструментальный материал: по таблице 6, [1], с. 263; – коэффициент, учитывающий глубину сверления: по таблице 31, [1], с. 279. . Крутящий момент и осевую силу рассчитываем по формулам: , (4.6) . (4.7) Значения коэффициентов , и показателей степени принимаем по таблице 32, [1], с. 281:
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением . Значения коэффициента приведены в таблице 10, [1], с. 265: . ; . Мощность резания определяем по формуле , (4.8) где частота вращения инструмента или заготовки , (4.9) , . Мощность шпинделя станка XCEEDER 900-RT составляет 20 кВт, поэтому мощность привода станка достаточна: Фрезерная Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы. Её размеры определяются размерами обрабатываемой поверхности и глубиной срезаемого слоя. Диаметр фрезы для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала выбирают по возможности наименьшей величины, учитывая при этом жёсткость технологической системы, схему резания, форму и размеры обрабатываемой заготовки. Выбираем торцевую фрезу Ø 50 мм для фрезерования поверхности шириной 176 мм, длиной 365 мм. Модель станка XCEEDER 900-RT. Обрабатываемый материал АЛ9. 1. Глубина резания: . 2. Подача на один зуб таблица 34, [1], с. 283: . 3. Подача на оборот: . 4. Скорость резания – окружная скорость фрезы (4.10) Значения коэффициента и показателей степени принимаем по таблице 39, [1], с. 286-290: где – подача фрезы на зуб, мм/об. – диаметр фрезы, мм. – глубина резания, – ширина фрезерования, – стойкость фрезы, – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. , (4.11) где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала по таблице 4, [1], с. 263; – коэффициент на инструментальный материал: по таблице 6, [1], с. 263; – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки: по таблице 5, [1], с. 263. , . Т. к. угол в плане , то значение скорости умножаем на коэффициент 1,6: . Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила , (4.12) где – число зубьев фрезы; – частота вращения фрезы. Значения коэффициента и показателей степени принимаем по таблице 41, [1], с. 291, поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала по таблице 10, [1], с. 265: ; . Крутящий момент на шпинделе , (4.13) где – диаметр фрезы, мм. . Мощность при фрезеровании (эффективная) , (4.14) где – окружная сила, – скорость резания. Мощность шпинделя станка XCEEDER 900-RT составляет 20 кВт, поэтому мощность привода станка достаточна: Резьбонарезание Нарезание резьбы производим метчиком. Скорость резания при нарезании метрической резьбы метчиком . (4.15) Значения коэффициента , показателей степени и среднее значение периода стойкости принимаем по таблице 49, [1], с. 296: Общий поправочный коэффициент , (4.16) где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала по таблице 50, [1], с. 298; – коэффициент на инструментальный материал: по таблице 50, [1], с. 298; – коэффициент, учитывающий точность нарезаемой резьбы: по таблице 50, [1], с. 298; . . Крутящий момент при нарезании резьбы метчиком , (4.17) где – шаг резьбы, мм; – номинальный диаметр резьбы, мм. Коэффициент и показатели степени принимаем по таблице 51, [1], с. 298: Поправочный коэффициент , учитывающий качество обрабатываемого материала определяем по таблице 50, [1], с. 298: . . Мощность при нарезании резьбы метчиком , (4.18) где . , . Мощность шпинделя станка XCEEDER 900-RT составляет 20 кВт, поэтому мощность привода станка достаточна: 4.8 Расчёт норм времени на выполнение операций Под нормой времени понимается продолжительность отрезка времени для выполнения производственной операции в конкретных условиях. Состав нормы времени По своему содержанию и назначению различают две нормы на каждую операцию: 1. Норма штучного времени – . Штучное время включает в себя только ту норму времени, которая необходима для непосредственного выполнения производственной операции. 2. Калькуляционная норма времени – . В калькуляционное время включается помимо штучного времени также и часть подготовительно-заключительного времени (), приходящееся на одну деталь обрабатываемой партии деталей. В подготовительно-заключительное время включается тот отрезок времени, который затрачивается рабочим на ознакомление с работой и наладку станка для обработки партии деталей. Следовательно, можно записать: , (4.19) где – количество деталей в партии. Расчёт норм времени при обработке на станках с ЧПУ имеет особенности, которые нужно учитывать. Подготовительно-заключительное время состоит из трёх слагаемых: , (4.20) где – время, затрачиваемое на изучение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены; – время, учитывающее дополнительные работы; – время, расходуемое на пробную обработку деталей. Состав штучного времени В состав штучного времени () включаются следующие затраты времени, связанные с выполнением операции: - основное технологическое (машинное) время – ; - вспомогательное время – ; - время обслуживания рабочего места – ; - время перерывов и отдыха – . Следовательно, можно записать: . (4.21) где – основное технологическое (машинное) время, мин; – вспомогательное время, мин; – время обслуживания рабочего места, мин; – время на перерыв и отдых рабочего в течение смены, мин. При станочной операции это есть время, в течение которого непосредственно происходит изменение формы и состояния обрабатываемой детали. Основное технологическое время для механической обработки определяется по формуле: мин., (4.22) где –длина обрабатываемой поверхности, мм; Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 |
ИНТЕРЕСНОЕ | ||||||||||||||||||
|