Дипломная работа: Разработка группового техпроцесса изготовления кулачков

В табл.2.1 обозначено:

Виды поверхностей: П - плоская, Ф - фаска, К - канавка, Ц - цилиндрическая, ЦВ - цилиндрическая внутренняя, ПВ - плоская внутренняя, КВ - коническая внутренняя, РВ - резьба внутренняя. Методы обработки: Ф - фрезерование черновое, Фч - Фрезерование чистовое, Ш - шлифование черновое, Шч - шлифование чистовое, С - сверление, З - зенкерование, Р - резьбонарезание, ТО - термообработка.

2.3.3 Разработка технологического маршрута обработки комплексной детали

Технологический маршрут обработки комплексной детали (групповой маршрут) будем разрабатывать на базе типового маршрута обработки деталей типа "Кулачки". При этом будем максимально использовать принцип дифференциации, полагая, что в дальнейшем, при разработке ТП конкретных деталей группы их можно будет объединить в различных вариантах.

Групповой технологический маршрут приведен в таблице 2.2 Маршрут включает обработку всех поверхностей комплексной детали, т.е. Всех типов поверхностей деталей группы. Групповой маршрут будет использоваться в качестве базы для разработки технологических маршрутов обработки конкретных деталей, в том числе и кулачка 1.

Групповой технологический маршрут представлен на листе графической части. Здесь же отмечены операции, задействованные в конкретных ТП обработки деталей группы.

Таблица 2.2

Технологический маршрут обработки комплексной детали

№ опер.	Наименование операции	Обработанные поверхности
10	Фрезерная	1, 12, 15, 16, 20,21, 23, 25
20	Фрезерная	1, 12, 15, 16, 20,21
30	Фрезерная	3, 4,5, 6, 7, 8, 9, 17, 18, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39
40	Фрезерная	2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 17, 18, 19, 22, 24, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 55, 56, 57, 58
Продолжение табл.2.2
№ опер.	Наименование операции		Обработанные поверхности
50	Фрезерная		10, 13, 14, 28, 29, 30, 31, 46, 48, 59, 60, 61, 62
60	Фрезерная		10, 11, 13, 14, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 46, 48, 59, 60, 61, 62
70	Сверлильная		40, 41, 42, 43, 44, 47, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 63, 64, 65, 66, 68, 69, 70, 72, 73, 74, 45, 67, 71, 75
80	Термическая		Все поверхности
90	Шлифовальная		23, 25
100	Шлифовальная		34, 35, 36, 38, 39
110	Шлифовальная		34, 35, 36, 38, 39
120	Шлифовальная		10, 59, 60
130	Шлифовальная		10, 59, 60
140	Моечная		Все поверхности
150	Контрольная		Согласно карте контроля

3. Выбор и проектирование заготовки

Задача раздела - выбрать оптимальный метод получения заготовки, определить припуски на обработку и спроектировать заготовку.

3.1 Выбор метода получения заготовки

Для детали данного типа, средней сложности, среднесерийного производства в качестве метода получения заготовки целесообразно принять штамповку или прокат. Для окончательного выбора метода получения заготовки выполним сравнительный экономический анализ. В основу анализа положим сравнение стоимостей заготовок, полученных штамповкой и прокатом (Ст1 и Ст2 соответственно), а также сравнение коэффициентов использования материала (КМ1 и КМ2 соответственно для штамповки и проката). Рассмотрим получение заготовки штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах.

1) По таблице 3.1 3 [8] выбираем:

а) Оборудование - пресс с выталкивателем;

б) Штамповочные уклоны: 7°;

в) Радиусы закруглений r = 3мм.

2) По таблице 3.4 [8] назначаем допуски и припуски на обработку на сторону и сводим их в таблицу 3.1

Таблица 3.1

Допуски и припуски на механическую обработку

Размеры, мм	Допуски, мм	Припуски, мм	Расчет размеров заготовки, мм	Окончательные размеры, мм
151	+2,4 1,2	2,5	151+ (2.2,5) =156
55	+2,1 1,1	2,4	55+ (2.2,4) =59,8
102	+2,1 1,1	2,4	102+ (2.2,4) =106,8
37	+1,9 1,0	2,3	37+2,3+2,4=41,7
Продолжение табл.3.1
Размеры, мм	Допуски, мм	Припуски, мм	Расчет размеров заготовки, мм	Окончательные размеры, мм
44	+1,9 1,0	2,3	44+2,3+2,4=48,7
84	+2,1 1,1	2,4	84+2,4+2,4=88,8
Æ130	+2,4 1,2	2,5	Æ130+ (2.2,5) = Æ135	Æ

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17