Дипломная работа: Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности

 Реализация основной продукции и обеспечение поставок железно-рудного сырья, угля, железнодорожных перевозок и т.п. через многочисленные цепи коммерческих структур с потерей прибыли;

 Высокий уровень процентных ставок по взятым банковским кредитам, в связи с недостатком оборотных средств;

 Высокий уровень реализации металлопродукции по убыточным экспортным контрактам;

 Содержание убыточной непроизводственной сферы (комбинат является градообразующим предприятием).

Программа оздоровления финансового состояния ОАО «НОСТА» (ОХМК) с организацией производства металлопроката и труб в «северном» исполнении позволят увеличить:

*  объём реализации продукции с 3163 млрд. руб. (1996 г.) до 6415 млрд. руб.

(2001 г.), чистую прибыль с – 232 млрд. руб. до + 1160 млрд. руб.

Названная программа разработана при участии «Ленгипромез» и немецкой консалтинговой фирмы «Roland Berger and Partner Gmbn». Проект также получил положительную экономическую оценку одного из основных потребителей продукции комбината – РАО «Газпром».

Таким образом, возникшие на комбинате трудности носят временный характер и ОАО «НОСТА» (ОХМК) несомненно является инвестиционно привлекательным для стратегических инвесторов.

1.1.3 Система управления качеством

На комбинате действует система управления качеством продукции, разработанная в соответствии с международными стандартами серии JSO 9000. Контроль технологии и качества продукции производят на всех переделах производства. Технологические параметры производственных процессов, результаты контроля и испытаний фиксируют в соответствующих документах, предусмотренных на каждом переделе.

Действующая система управления качеством продукции гарантирует потребителю получение продукции в соответствии с его требованиями.

1.1.4 Внешнеэкономические связи

АО «НОСТА» (ОХМК) поставляет на экспорт такие виды продукции, как прокат (толстолистовой и сортовой), чугун, продукцию коксохимического производства (сульфат аммония, каменноугольная смола, бензол) (табл. 4).

Продукцию в основном поставляют на условии ФОБ, в порт Чёрного моря Новороссийск; на побережье Тихого океана: Находка, Восточный, Ванино, Владивосток; поставки также осуществляются через порт Санкт-Петербурга, порт Вентспилс Балтийского моря, порт Рига и др.

Таблица 4. Экспортные поставки

Продукция	Страны
Прокат	Япония, Филиппины, Гонконг, Малайзия, Тайвань, Сингапур, КНР, Иран, Турция, Германия, США.
Бензол Минерал. удобрения Каменноугольная смола	Германия Турция, Греция. США

1.1.5 Состав, работа и оборудование ЭСПЦ

На сегодняшний день, в цехе стоят две дуговых электроплавильных печи емкостью 100 т, типа ДСП-100И6 с трансформаторами мощностью 75 МВА.

Техническая характеристика электропечей приведена в табл. 5.

Таблица 5. Техническая характеристика электропечей

Наименование параметров	ДСП-100И6
Номинальная емкость печи, т	100
Максимальная емкость, т	115
Мощность печного трансформатора, МВА	75
Диаметр кожуха на уровне откосов, мм	7070
Напряжение высокой стороны трансформатора, кВ	35
Максимальная сила тока, кА	60
Диаметр графитированных электродов, мм	610
Диаметр распада электродов, мм	1700
Расход охлаждающей воды, м3/ч	500
Масса металлоконструкций печи, т	510

Завод изготовитель печей П.О. «Сибэлектротерм».

В цехе размещены одна четырехручьевая МНЛЗ для получения заготовки сечением (250х250) + (300х450) мм.

Основные данные по МНЛЗ приведены в табл. 6.

Таблица 6. Характеристика МНЛЗ

Наименование	Количество
Емкость ковша, т	130
Сечение заготовки, мм*мм	250*250–300*450
Длина заготовки, м	3,6–6
Количество ручьев, шт	4
Радиус изгиба заготовки, м	12
Максимальная емкость промковшей, т	27
Рабочая скорость разливки, м/мин	0,7
Высота рабочей площадки, м	13,15
Вес основного оборудования машины, т	1857
Вес сменного оборудования, т	415
Время разливки, мин	53–66

В рамках модернизации и расширения производства меткомбината «НОСТА» планирует использование новой МНЛЗ. Эта МНЛЗ представляет из себя одноручьевую слябовую установку с годовой производительностью 800000 тонн.

Предполагаемая конструкция слябовой МНЛЗ – вертикальная с изгибом слитка и прямым кристаллизатором, имеющая шесть точек изгиба и четыре течки выпрямления. За счет этого возможно оптимальное снижение деформации, возникающей при изгибе и выпрямлении непрерывнолитой заготовки.

Радиус разливки составляет 10.5 м, а оптимальное расположение роликов по схеме, разработанной специально для меткомбината «НОСТА», обеспечивает незначительные показатели деформации.

Основные характеристики слябовой МНЛЗ:

n средний вес плавки 120т;

n пропускная способность промковша 118 т;

n емкость промковша 25т;

n коэффициент загрузки МНЛЗ 0.864;

n число ручьев 1;

n подготовительное время 55 мин;

n производство на МНЛЗ в год 323 дней;

n настыль в стальковше 2т;

n головная обрезь 500 мм;

n хвостовая обрезь 500 мм;

n настыль в промковше 6 т;

n скорость машины составляет 0,25- 2 м/ мин;

n скорость ввода затравки 4,0 м/мин;

n подготовительное время -55 мин;

n ширина сляба -1200 мм;

n толщина сляба -190;

n Длина первичного и вторичного сляба 3,9–5,2 м, 1,3–2,6 м, соответственно.

Установки стабилизации и доводки металла (УСДМ) устанавливаются за первой электропечью. На установках УСДМ выполняется следующий комплекс технологических операций:

– продувка стали в ковше аргоном с целью выравнивания температуры и химического состава жидкой стали;

– ввода в жидкий металл алюминия, порошкообразных реагентов и кусковых ферросплавов.

За каждой электропечью сооружается свой газоотводящий тракт в составе: котла утилизатора, газоотводящих трубопроводов, установки газоочистки и дымососной установки.

Газы, образующиеся в рабочем пространстве печи через специальное отверстие в своде направляются по системе газопроводов в котел-утилизатор. После охлаждения в котле-утилизаторе газы поступают на установку газоочистки, а затем с помощью дымососа выбрасываются в трубу.

В состав каждой газоочистки электропечей 1 и 2 входят рукавный фильтр ФРО-20300–130–10, два дымососа ДН 24х2–0,62 с электродвигателем ДА 302–17–44/3 мощностью 530 кВт. Объем дымовых газов поступающих на каждую газоочистку составляет

600 тыс. м3/час.

Очищенная газо-воздушная смесь выбрасывается в атмосферу через общую, для газоочисток организованных и неорганизованных выбросов от печей 1 и 2, дымовую трубу высотой 120 м, диаметром устья 9,6 м.

Для улавливания неорганизованных выбросов отходящих от электропечей 1 и 2 предусматривается установка подкрышных зонтов над печами размерами в плане 15х27 м. От этих зонтов запыленный воздух направляется на газоочистку.

Очистка запыленного воздуха предусматривается в электрофильтрах. На каждой газоочистке печей 1 и 2 устанавливается два электрофильтра типа ЭГА-2–48–12–8–3–330–5, два дымососа ДН-26–2–0,62 с электродвигателями 302–17–69–8/10У1 мощностью 100/500 кВт. Объем газов поступающих на каждую газоочистку составляет 1000 тыс. м3/час. Организованные и неорганизованные выбросы от печей будут проходить очистку от пыли в электрофильтрах.

В состав газоочистки входят:

– два электрофильтра ЭГА-2–78–12–8–3–33–5;

– четыре дымососа ДН 26х2–0,62 с электродвигателями А302–17 – 69–8/10У1 мощностью по 1000/500 кВт.

Объем дымовых газов, поступающих на газоочистку составляет 1600 тыс. м.3/час.

Газо-воздушная смесь от организованных и неорганизованных выбросов после очистки выбрасывается в атмосферу через общую дымовую трубу высотой 120 м и диаметром устья 9,6 м. Остаточная запыленность газов не более 100 мг/м3.

Для улавливания неорганизованных выбросов от печей также предусмотрена установка подкрышного зонта.

В состав газоочистки входят два дымососа ДН-221 с электродвигателем

ДА 30–12–55–8/10 м-У1 мощностью 160/180 кВт. Объем газов, поступающих на газоочистку составляет 200 тыс. м.3/час.

Уловленная в электрофильтрах пыль системой транспортеров подается в сборный бункер.

В состав электросталеплавильного цеха входят следующие производственные отделения:

– главное здание;

– термоотделочное отделение;

– отделение первичной переработки шлака;

– шихтовый пролет.

Для обслуживания электросталеплавильного цеха созданы следующие вспомогательные цехи, отделения и сооружения: скрапоразделочное отделение, сблокированное с шихтовым пролетом; совмещенный склад ферросплавов и сыпучих с отделением приготовления порошков и смесей; отделение пакетировки скрапа 2; административно-бытовой корпус; столовая; эскпресс-лаборатория; лаборатория контроля макроструктуры; зарядная станция; цех ремонта металлургического оборудования; трансформаторно-масляное хозяйство; объекты энергетического хозяйства; объекты масляного хозяйства цеха; участок утилизации пыли; ремонтно-механическая мастерская; электроремонтная мастерская; участок шиберных затворов; хранилище жидкого стекла.

Описание производственных отделений, вспомогательных цехов и сооружений приводится ниже.

Главное здание принято в составе пяти пролетов: шлакоуборки, загрузочного, печного, разливочного, МНЛЗ и передаточного; с главным зданием блокируется здание термоотделочного отделения. Термоотделочное отделение располагается в пролетах: термообработки, склада литой заготовки и пролете зачистки заготовки.

Главное здание и здание термоотделочного отделения выполнены в металле.

Принятая схема шлакоуборки через специальный пролет обеспечивает разделение грузопотоков стали и шлака, что имеет существенное значение, при намеченном использовании в шихте электропечей окатышей, повышающих выход шлака в 1,8–2 раза сравнительно с работой печей на скрапе.

Пролет шлакоуборки имеет ширину 18 м и длину 336 м.

В пролете размещаются стенды для шлаковых ковшей емкостью 16 м3 и укладываются тупиковые железнодорожные пути для транспортировки шлаковых ковшей в отделение первичной переработки шлака.

На балконе с отметкой 8,0 м, выступающем в пролет, располагаются печи для нагрева ферросплавов, промежуточные бункера для ферросплавов, бункера для крупнокусковых ферросплавов, платформенные весы 3,2 т.с.

Под рабочей площадкой размещаются вспомогательные помещения (сантехнические, электротехнические, насосные, конторки).

Пролет обслуживается двумя литейными кранами грузоподъемностью 100+20 т.с. Для ремонта кранов в пролете предусмотрены кран-балки грузоподъемностью по 5 т.с.

Принятая в проекте схема подачи сыпучих в электропечи представляет собой единую автоматизированную линию с непрерывным транспортом от отделения сыпучих материалов, до загрузки этих материалов в печь, что потребовало изменения расположения оборудования по сравнению с ранее выполненными проектами ЭСПЦ отечественных заводов. В отличие от действующего ЭСПЦ ЧерМЗ, расходные бункера размещаются в отдельном загрузочном пролете и предусмотрена подача сыпучих материалов из этих бункеров по системе транспортеров и течек непосредственно в рабочее пространство электропечи.

В загрузочном пролете размещаются бункера для сыпучих материалов, окатышей, ферросплавов и заправочных материалов.

Пролет имеет рабочие площадки с отметками +8,0 м. и 16,85 м.; 21,525; 26,85; 30,25.

Ширина пролета – 12 м.

Основная рабочая площадка (на отметке 8 м) предназначена для обслуживания дуговых электропечей и для перемещения по ней мульдозавалочной машины с ферросплавами и некоторыми видами шлакообразующих материалов, для которых необходимо осуществить перед вводом в печь нагрев или прокаливание. Кроме указанных машин, по этой площадке перемещаются самоходные машины для скачивания шлака, заправки печей и две тележки грузоподъемностью 10 т для передачи заправочных машин из пролета шлакоуборки в печной пролет.

По торцам пролета предусмотрены грузопассажирские лифты.

Пролет обслуживается кран-балками грузоподъемностью 3,2 т.с. и 10 т.с.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13