Дипломная работа: Реконструкция сталеплавильного производства ОХМК с целью производства трубных марок сталей повышенной прочности

6.2.2 Расчёт годового производства цеха

Номинальное время определяется вычитанием из календарного простоев на холодных ремонтах:

,

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла:

20Т1+3Т2+Тк,

Продолжительность текущих ремонтов: Т1, – 8 час, Т2 – 16 час, капитального

ТК – 120 час.

час.

Среднегодовые простои на ремонтах составляют 164 час (328:2).

Следовательно, номинальное время равно:

ТН = 365 •24–164 = 8636 час.

Горячие простои в сталеплавильных цехах при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6–8% от номинального времени.

Фактическое время равно:

ТФ=8636×0,94=8118 час.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:

,

где Q – масса садки (завалка), т;

T – принятая единица времени, час, мин;

Tпл – длительность плавки, час, мин;

К1 – коэффициент выхода годного (К1 = 0,85 – 0,9).

 т/час.

 т/год.

РплУД=100×0,875/2,25=38,9 т/час.

Рпл=38,9×8118=315790,2 т/год.

g=315790,2/281694,6=1,12

6.2.3 Расчет дополнительных капитальных затрат

В проекте предусматриваются мероприятия по повышению качества металлопродукции и технико-экономических показателей работы цеха. Реализация мероприятий связана с дополнительными капитальными затратами. Капитальные вложения на осуществление проекта рассчитываются на основе затрат на оборудование и технологию, на их приобретение или на разработку.

Расчет дополнительных капитальных затрат производится по формуле:

,

где КД – стоимость оборудовании;

КС-М – стоимость строительно-монтажных работ;

КЛ – стоимость ликвидационного оборудования.

Таблица 31. Расчет капитальных вложений

Наименование	Сумма, руб.	Удельный вес, %
Вакуумное оборудование «печь-ковша»	5760000	61,3
Строительно-монтажные работы	2880000	30,7
Крышка на промковш МНЛЗ	500000	5,3
Строительно-монтажные работы	250000	2,7
Итого капитальных вложений	9390000	100

Указанные мероприятия предусматривается осуществить в одну очередь без остановки производства.

Стоимость основных фондов определяется по формуле:

ОФ=,

где СА – затраты на амортизацию, руб./т;

HА – средняя норма амортизации составляет 12%.

ОФБ=(47×100×281694,6)/12=110330385 руб.

6.2.4 Расчет показателей до труду

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

– расстановочная численность производственных рабочих снижается на (6–8)%;

– средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 20%;

– доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60 °/о. Она не меняется в плановом периоде;

– коэффициент численности – 1,12 (не изменяется).

Численность ППП цеха определяется из расчета фонда оплаты труда (калькуляция себестоимости) и средней заработной платы рабочего.

Фонд оплаты труда в базовом периоде равен:

,

где СОТ – статья затрат на оплату труда ППП (базовая калькуляция), руб.;

Рб – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

ФОТБ=281694,6×20=5633892 руб.

Начисление: ФОТ(НАЧ) = 0,39 ФОТб=0,39×5633892=2197217,9 руб.

Численность ПП цеха (списочная):

ЧС,

где ЗПСР – средняя заработная плата рабочего без доплат из прибыли, руб.

Средняя заработная плата рабочих отрасли в условиях инфляции постоянно меняется, в расчетах она может быть принята на уровне 1,5–2,0 тыс. руб. (без доплат из прибыли).

ЧС=5633892/1594=3534 чел.

В непрерывном производстве расстановочная численность рабочих составляет:

 

ЧР=Чс/4Кр,

где КР – коэффициент резерва (численности);

4 – количество бригад.

ЧБР=3534/(4×1,12)=789 чел.

По плану расстановочная численность уменьшается на (6 – 8)%.

ЧплР=789×(1–0,06)=742 чел.

Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда составит:

DФОТ=DЧС×ЗПср,

где Чс; – высвобождение списочной численности рабочих, чел.

ЗПср - средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 1594 руб.

DФОТ=1594×(3534–742×4×1,12)=33474 руб.

ЧплС=3324 чел., DЧС=210 чел.

Начисление на ФОТ составит:

DФОТНАЧ = 0,39×ФОТ=0,39×33474=130549 руб.

Общая экономия фонда оплаты труда и начислений:

ЭФОТ = DФОТ + DФОТНАЧ

ЭФОТ=33474+130549=465289 руб.

Если средняя заработная плата 1594 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от ППП и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 20%, то плановый фонд оплаты труда составит:

ФОТпл = (ФОТ(б)×0,6 – ЭФОТ)×1,2 + ФОТ(б) – 0,4 + 0,39 ФОТ(б).

ФОТпл=(5633892×0,6–465289)×1,2+5633892×0,4+2197217,9=7948830 руб.

На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет равна:

Сфот(пл) = ФОТ(пл) / Рпл

Сфотпл=7948830/315790,2=25,2 руб./т

Определяется выработка (производительность труда) на одного рабочего базового и планового периодов.

Производительность труда базового периода:

ПТ(б) = Р(б). ус. т / Чс(б),

ПТБ=281694,6/3534=80 т/чел.

Производительность труда планового периода:

ПТ(пд) = Р(«д), ус. т. / Чс(пл),

ПТпл=315790,2/3324=95 т/чел.

Рост производительности труда составит:

DПТ = (ПТ(пл) – ПТ(б))×100% / ПТ(б),

DПТ=(95–80)×100/80=19%

6.2.5 Расчеты плановой калькуляции себестоимости продукции

Расчеты издержек производства выполняются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.

Расходы по переделу для основного вида продукции определяются на основе базовых калькуляции себестоимости. При этом учитываются:

n изменение численности и фонда оплаты труда;

n дополнительные капитальные затраты, изменение амортизационных отчислений;

n изменение энергоемкости продукции;

n изменение норматива образования ремонтного фонда;

n рост годового объема производства.

Сi=CiБ×dус-пер+СiБ×dус-пост/g

1. Затраты на природный газ:

Спл=9,24×1/1,12=8,25 руб./т

2. Расход электродов снижается на 12%:

Спл=[0,008×(1–0,012)]×18284=128 руб./т

3. Энергозатраты:

а). Расход электроэнергии снижается на 12%:

Спл=[0,708×(1–0,12)]×128=79,75 руб./т

б). Пар:

Спл=2,74×0,6+(2,74×0,4)/1,12=2,62 руб./т

в). Вода:

Спл=8,3×1/1,12=7,41 руб./т

г). Сжатый воздух:

Спл=7,06×1=7,06 руб./т

4. Затраты на содержание основных фондов:

Спл=62×0,35+(62×0,65)/1,12=57,68 руб./т

5. Затраты на сменное оборудование:

Спл=9×0,9+(9×0,1)/1,12=8,9 руб./т

6. Затраты на ремонтный фонд:

Спл=55×0,35+(55×0,65)/1,12=51,17 руб./т

7. Амортизация:

Спл=(110330385+9390000)×12/(315790,2×100)=45,5 руб./т

8. Затраты на прочие расходы:

Спл=12×0,2+(12×0,8)/1,12=10,97 руб./т

9. Общезаводские расходы:

Спл=109×1/1,12=97,32 руб./т

Таблица 32. Плановая калькуляция себестоимости 1т электростали на ОХМК

Статьи затрат	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб.
1. Сырье и основные материалы, т
Чугун	986,9	0,26	256,6
Лом	320	0,836	267,6
Итого ферросплавов	24317,6	0,032	773,3
Железо из руды		0,015
Итого сырья и основных материалов		1,143	1297,5
2. Отходы (–), т
Обрезь технологическая	205	0,02	4,1
Скрап	158	0,025	4
Угар		0,098
Итого отходов и брака		0,143	8,1
Задано за вычетом отходов и брака		1	1289,4
4. Добавочные материалы
Агломерат	221	0,002	0,44
Известь	132	0,084	11,09
Уртит	653	0,006	3,92
Окатыши	290	0,022	6,38
Силикокальций	6034	0,001	6,03
Коксовая мелочь	386	0,003	1,16
Магнезитовый порошок	705	0,018	12,7
Железо-флюс	248	0,003	0,75
Итого добавочных			42,47
5. Расходы по переделу
5.1. Топливо
Газ природный, тыс. м3	280	0,029	8,25
Электроды, т	18284	0,007	128
5.2. Энергозатраты
Эл-энергия, тыс. кВт. ч	128	0,623	79,75
Пар, Гкал	38	0,069	2,62
Вода оборотная, тыс. м3	83	0,089	7,41
Сжатый воздух, тыс. м3	21	0,336	7,01
Аргон, м3	1071	0,002	2,14
Кислород, тыс. м3	126	0,013	1,64
Итого энергозатрат			100,62
5.3. Фонд оплаты труда			25,2
5.4. Отчисления в общественные фонды фонды			9,83
5.5. Содержание основных средств			57,68
5.6. Сменное оборудование			8,9
5.7. Ремонтный фонд			51,17
5.8. Амортизация			45,5
5.9. Внутризаводское передвижение груз. 5.9. 5.10. 5.11.			9
5.10. Прочие расходы			10,97
Итого расходов по переделу			455,05
6. Общезаводские расходы			97,32
Итого затрат			1884,24
7. Потери от брака			3,15
8. Расходы на АКОС			56,62
9. Расходы на МНЛЗ			40
Производственная себестоимость			1984,01

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13