Сертификация систем управления качеством продукции \BACO\

определяющих его качество, являются показатели качества /18,с.8/. А

показатели качества позволяют установить пригодность изделия удовлетворять

потребности покупателя в определённых условиях его эксплуатации(например,

длина взлётно - посадочной полосы , скорость взлёта, посадочная

скорость...).

Если жерассматриваемая единица продукции имеет дефект, то это

означает, что, по меньшей мере , один из её показателей качества или

параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не

удовлетворяется)одно из требований нормативной документации к признакам

продукции.

Термин “дефект” применяют при контроле качества продукции на стадии

её изготовления.

Следовательне, дефект - это каждое отдельное несоответствие

продукции установленным требованиям и выявленное на стадии её изготовления.

Дефекты , в свою очередь, подразделяются на критические,

значительные и малозначительне в зависимости от степени влияния каждого

вида дефекта на эффективность и безопасность использования продукции с у

чётом её назначения, устройства, показателей качества , режимов и условий

эксплуатации.

В соответствии с вышеуказанным можно окончательно определить, что :

- критический дефект - дефект, при наличии которого использование

продукции по назначению практически невозможно или недопустимо;

- значительный дефект - дефект, который существенно влияет на

использование продукции по назначению и ( или ) на её долговечность, но не

является критическим;

- малозначительный дефект - дефект, который существенно не влияет

на использование продукции по назначению и её долговечность.

Поэтому автор решил установить, как изменилась доля каждого из

видов дефектов в общем количестве дефектов, приходящихся в среднем на одно

изделие, после сертификации производства в сравнении с периодом до

сертификации.

Для достижения указанной цели были определены и осуществлены

следующие этапы работы:

- определение группы специалистов, обеспечивающей проведение

экспертизы;

- разработка и обеспечение проведения экспертного анализа;

- формирование группы экспертов, участвующих в экспертизе;

- разработка анкет с формированием вопросов, исключающих их двоякую

трактовку и ориентированных на количественную оценку;

- проведение анкетирования;

- анализ анкет;

- обобщение результатов.

Приступая к реализации этапов работы, автор, прежде всего, учитывал

тот факт, что именно он является тем лицом, которое заинтересовано в

выполнении работы в полном объёме во взаимодействии с группами

специалистов, которые были приглашены им для участия в экспертной оценке

продукции ( самолётов Ил-96-300).

В качестве специалистов, которые обеспечивали проведение экспертизы

с чисто технической стороны, были приглашены руководители групп

представителей заказчика лётно-испытательной станции и цеха окончательной

сборки.В их же компетенции находилась и организационная сторона работы,

касающаяся подготовки помещений и обеспечение участия в экспертизе

специалистов, выбранных в качестве экспертов.

Разработку методики оценки качества изделий осуществил автор.

Для получения более точных результатов экспертной оценки качества

продукции были привлечены две группы экспертов по 8 специалистов в каждой.А

для выяснения согласованности мнений экспертов была проведена прцедура

ранжирования дефектов.

В связи с тем, что полученные результаты экспертной оценки качества

изделий оказались близкими, автор в данной работе использует данные

полученные от одной из групп.

Пожалуй, наиболее сложным оказалось сформировать две группы

экспертов по 8 специалистов в каждой.При формировании групп автор счёл

необходимым предъявить к экспертам следующие требования:

- наличие высшего образования по профилю авиационного

образовательного заведения;

- стаж работы в качестве представителя заказчика не менее 4 лет;

- наличие допуска к оценке качества и приёмке не менее, чем 75%

систем и объёмов изделия;

- объективность в вынесении оценок качества изделий;

- умение быстро выполнять порученную работу;

- желание делать порученную работу.

Несмоттря на стольсерьёзные требования группы экспертов были

сформированы.

Авторомбыли разработаны анкеты “Ранжированиеидефектов по доле их

наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие”

индивидуальная и сводная, а также “Анкета попарного сравнения”

индивидуальная и сводная.

Анкетирование проводилось в условиях, исключающих: давление

ссверху, проявления ведомственности, влияние со стороны и обычные внешние

помехи.

Первой была проведена процедура ранжирования дефектов. Каждый

эксперт расположил виды дефектов по доле их наличия в общем количестве

дефектов, приходящихся на одно изделие. При этом ранг 1 получает вид

дефекта, имеющий наибольшую долю в общем количестве дефектов, ранг 2 - вид

дефекта, имеющий вторую по величине долю в общем количестве дефектов, ранг

3 - вид дефекта , имеющий третью по величине долю в общем количестве

дефектов.

Результаты анонимного анкетирования экспертов представлены в

сводной таблице (табл. 3)

Таблица 3.

Ранжирование дефектов по доле их наличия в общем количестве

дефектов, приходящихся на одно изделие.

|Номер | В и д д е ф е к т а |

|(i) | 1993| 1995| 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | | 1995|

| | | | | | | |1993 | |

| №1 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5| 6 |

| №2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 5 |

| №4 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5| 6 |

| №5 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5| 6 |

| №6 | 3 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 5 |

| №7 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №8 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

Следуя методике процедуры ранжирования , определяем сумму членов

натурального ряда от 1 до “n” ( “n” - число оцениваемых параметров , в

нашем случае n = 3) .

[pic]

(1)

Cтандартизованные ранги определяются как средние суммы мест,

поделённых между собой различными параметрами ( в нашем случае - дефектами

) с одинаковыми рангами ( табл. 4 ).

Таблица 4.

Ранжирование дефектов по доле их наличия в общем количестве

дефектов, приходящихся на одно изделие ( после стандартизации ).

|Номер | В и д д е ф е к т а |

|(i) | 1993| 1995| 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | | 1995|

| | | | | | | |1993 | |

| №1 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №3 | 3 | | 2 | 2,5| 1 | 1 | 6| 5 |

| | |2,5 | | | | | | |

| №4 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №5 | 2,5| 3 | 2,5| 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №6 | 3 | | 2 | 2,5| 1 | 1 | 6| 5 |

| | |2,5 | | | | | | |

| №7 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

| №8 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6| 6 |

Сумма 22,5 23 17,5 17 8

8 48 48

рангов

Сумма рангов , назначенных экспертами j - му параметру (виду

дефекта),

определяется по формуле :

[pic]

, (2)

где Rij - ранг, данный i - м экспертом j - му параметру (виду

дефекта).

Вид дефекта , у которого сумма рангов наименьшая ,считаем имеет

наибольшую долю в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие.

После суммы рангов каждого вида дефектов определяем среднюю сумму :

[pic]

(3)

где m- число экспертов ; n - число видов дефектов

[pic]

Затем находим алгебраическую разность между суммой рангов j - го

параметра и средним значением

d = Sj - S

(4)

[pic] и т.д.

И рассчитываем сумму квадратов алгебраических разностей :

[pic]

(5)

Все расчёты сводим в таблицу ( табл. 5 ).

Таблица 5.

Оценка согласованности мнений экспертов

|согласованности мнений | |е |ые |

| | 1993 | 1995| 1993|1995| 1993 | 1995 |

|1. Сумма рангов | 22,5| 23 | 17,5| 17 | 8 | 8 |

|2. Среднееарифметическая | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |

|3. Алгебраическая разность | 6,5 | 7 | 1,5| 1 | -8 | -8 |

|4. Квадраты разностей | 42,25| 49 | 2,25| 1 | 64 | 64 |

Сумма квадратов алгебраических разностей

[pic] [pic]

В теории экспертных оценок показано, что если мнения всех экспертов

совпадают, а среди рангов , данных экспертами, нет одинаковых, то средний

квадрат алгебраических разностей максимален и рассчитывается по следующей

формуле :

[pic]

(6)

В нашем случае

[pic]

Рассчитываем коэффициент конкордации ( К конк. ) :

[pic]

(7)

[pic]

Если коэффициент конкордации равен или близок к нулю, то это означает

практически полную несогласованность мнений экспертов. При приближении

коэффициента конкордации к единице можно говорить о единстве мнений

экспертов.

Дальнейшую работу с группой экспертов целесообразно проводить лишь в случае

, когда коэффициент конкордации больше или равен 0,40.

В данном случае коэффициент конкордации оказался больше 0,40 в обеих

группах и для обеих оцениваемых периодов. Таким образом, мы можем перейти к

следующему этапу, предусматривающему количественное определение доли

каждого вида дефектов.

Долю каждого вида дефектов в общем количестве дефектов, приходящихсяна одно

изделие определяем с помощью метода парных сравнений. Этот метод

предполагает сравнение доли каждых двух видов дефектов ( попарное сравнение

) по десятибалльной шкале. Но в нашем случае, когда наиболее

близкимисоотношениями к фактическим данным являются соотношения, исходящие

из 100 - балльной шкалы, то по предложению экспертов в основу метода была

положена стобалльная шкала.

Рассмотрим ответы первого эксперта на анкету попарного сравнения (табл.6).

Таблица 6.

Анкета попарного сравнения

| |дефекта |е |ые |ные | |

| 1993 |Критические| * | 15 | 5 | 20 |

| |Значительны| 85 | * | 10 | 95|

| |е | | | | |

| |Малозначите| 95 | 90 | * | 185|

| 1995 |Критические| * | 12 | 3 | 15|

| |Значительны| 88 | * | 8 | 96|

| |е | | | | |

| |Малозначите| 97 | 92 | * | 189|

ИТОГО: 180/185

105/104 15/11 300/300

Эксперт, заполняющий такую матрицу, проставляет на пересечении

соответствующих строки и столбца двух сравниваемых видов дефектов долю

каждого. Например, доля критического вида дефектов оценивается соотношением

15 к 85. В сумме для каждой пары видов дефектов даётся 100 баллов, которые

между ними эксерты делят в соответствующем отношении.

для матрицы 3 * 3 каждый эксперт должен сделать 3 оценки по 100 баллов, что

в итоге даёт 100 единиц.

После получения анкет попарного сравнения от экспертов результаты были

просуммированы (табл. 7 ).

Таблица 7.

Сводная анкета попарного сравнения

| |дефекта |е |ые |ные | |

| 1993 |Критические| * | 98 | 26 | 124|

| |Значительны| 702 | * | 149| |

| |е | | | |851 |

| |Малозначите| 774 | 651| * | 1425|

| 1995 |Критические| * | 79 | 18| 97|

| |Значительны| 721| * | | |

| |е | | |142 |863 |

| |Малозначите| 782| 658| * | |

| |льные | | | |1440 |

ИТОГО:

2400/2400

Таким образом, если принять общее количество дефектов, приходящихся на одно

изделие , за единицу, то доля каждого вида дефекта в частях единицы будет

следующей

( табл. 8 ).

Таблица 8.

Доля каждого вида дефектов в общем количестве дефектов,

приходящихся на одно изделие

| Виды | Д о л я в и д о в д е |

| |ф е к т о в |

| дефектов | в долях единицы| в |

| | |процентах |

| | 1993| 1995| 1993| 1995 |

|Критические |[pic] |[pic] | | |

| | | |5,167 |4,042 |

|Значительные |[pic] |[pic] | | |

| | | |35,458 |35,958 |

|Малозначительн|[pic] |[pic] | | |

|ые | | |59,375 |60,000 |

Полученные результаты могут быть использованы для принятия управленческих

решений.

И, действительно, ведь контроль качества изделий осуществляется с

применением различных видов контроля ( рис. 6 ).

Анализируя полученные результаты, автор пришёл к выводу, что несмотря на

негативные тенденции в обеспеченности заказами ВАСО ,качество продукции в

целом повышается. Об этом говорит тот факт, что доля критических дефектов в

общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие, за два года ,

прошедших с момента сертификации производства, снизилась с 5,167 % до 4,042

%. И это объясняется проведением целого комплекса работ по

совершенствованию комплексной системы УКП , функционирующей на предприятии.

Например :

- разработка и использование в агрегатно - сборочных цехах , цехе

предварительной сборки и цехе окончательной сборки унифицированного

оборудования, оснастки и приспособлений для производства монтажей не только

сократили возможность повреждения изделий, возникающую вследствии

перемещения указанного оборудования при отработке модифицированного

изделия, но и существенно повысили эффективность выполнения работ с

одновременным сокращением цикла отработки изделий. Это создало реальную

возможность увеличения производственной мощности предприятия при

фактическом сокращении трудовых затрат на ( 1,5 - 3 ) %. Оценка дана для

этапа предварительной и окончательной сборки изделий.

Учитывая вышеизложенное, можно прийти к выводу, что в качестве

управленческих решений могут быть приняты решения об изменении видов

контроля качества продукции. К ним можно отнести следующие :

- замена сплошного контроля выборочным (по отдельным системам изделий) как

со стороны представителя заказчика, так и со стороны отдела технического

контроля;

- сокращение числа контролируемых операций работниками отдела технического

контроля за счёт передачи некоторых операций на самоконтроль исполнителям;

- замена испытаний деталей, узлов, агрегатов с помощью

примененияразрушающего контроля на неразрушающий контроль;

- замена непрерывного контроля на периодический, а периодического, в свою

очередь, на оперативный ( летучий );

- замена ручного контроля на полуавтоматический и автоматический ( при

наличии соответствующих средств конроля на предприятии ).

Несомненно, подобные управленческие решения , в существенной мере, повлияют

на экономическуюэффективность работы отдельных подразделений и предприятия

в целом. Это, в конечном счёте, скажется на повышении конкурентоспособности

изделий .

По исполнителям контроля

По месту в технологическом процессе

По объёму контролируемой продукции

По методу определения качества

По степени воздействия на контролируемое изделие

П о п е р и о д и ч н о с т и

По степени участия человека в контрольных операциях

По степени воздействия на технологический процесс

Рис. 6. Виды контроля.

З А К Л Ю Ч Е Н И Е

Одной из общемировых тенденций в обеспечении качества продукции является

системный подход в управлении качеством продукции.

Действительно , зародившись в нашей стране в далёкие 40-е годы , системный

подход развился в комплексную систему управления качеством продукции.

Яркими представителями системного подхода в УКП явились:

- Саратовская система “Бездефектного изготовления продукции и сдачи её

отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления”;

- Горьковская система “Качество - Надёжность - Ресурс с первых изделий”;

- Ярославская система “Научная организация работ по увеличению моторесурса

“;

- Львовская система “Комплексная система управления качеством продукции”.

КС УКП , впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать

проблему обеспечения качества продукции комплексно . Комплексно - это

значит, что обеспечением качества продукции занимался не только отдел

технического контроля .

В Воронежском авиационом производственном объединении КС УКП была внедрена

20 лет назад. К решению проблемы качества были подключены отделы главного

конструктора , главного технолога , главного металлурга , главного

метролога , главного сварщика , а также другие службы , специалисты,

непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения

качества продукции при гарантийном её обслуживании в период эксплуатации .

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8

МЕНЮ

Сертификация систем управления качеством продукции \BACO\

ИНТЕРЕСНОЕ