Дипломная работа: Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора

Умови для урізування і виходу ріжучого інструменту забезпечені конструкцією деталі. Всі отвори деталі є крізними.

Нетехнологічних елементів конструкція деталі не має, а також не виникає труднощів при витримці заданих допусків на розміри і необхідної шорсткості. Величина радіального биття не повинна перевищувати 0,05мм|. Приймаються допуски на торцеве биття 0,06мм|. Допуск круглої і циліндричності центрального отвору складає 0,01мм|. При витримці цих вимог технологічних труднощів не виникає.

На центральному отворі колеса передбачені західні фаски, які полегшують його монтаж при виготовленні і збірку при застосуванні.

Найбільш точною поверхнею деталі є поверхня Ø71H7. Забезпечення цієї точності вимагає обробки абразивним інструментом. Точність отвору відповідає точності зубчатого вінця. Дана поверхня є базою, що робить деталь технологічною.

В цілому деталь є технологічною.

3.2 Визначення типу виробництва

Розрахуємо такт випуску по відомих залежностях:

, (3.1)

де - річний дійсний фонд часу роботи устаткування;

 - коефіцієнт, що враховує втрати по організаційних причинах, =0,75;  - програма випуску деталей за рік,  = 150 шт.

Fg=Fn (1-P/100),(3.2)

де Fn – номінальний річний фонд часу;

Р – величина простоїв устаткування по організаційно-технічних причинах. Приймаємо Р=10% .

Fn=(Дпр∙φпр+ Дφ)· с, (3.3)

де Дпр – число передсвяткових днів в році;

φпр - тривалість зміни в передсвяткові дні;

Дφ – число повних робочих днів в році;

Дпр – тривалість зміни в робочі дні;

с - кількість робочих змін.

При п’ятиденному робочому тижні (тривалістю 40 годин) загальна кількість робочих днів в 2009 році складає:

Np=366-114=252, (3.4)

114 - кількість неробочих і святкових днів.

Тоді, враховуючи число робочих змін с =2; тривалість зміни φпр =8 годин; тривалість зміни в передсвятковий день φпр=7 годин; кількість передсвяткових днів Дпр=6; кількість повних робочих днів Д=246, отримаємо:

Fn=(7·6 + 246·8 )·2 = 4020 год.;

Fg= 4020 (1-0,1)= 3618 год.;

 сер/шт.

Визначимо коефіцієнт серійності по формулі:

Kl=, (3.5)

де  - середня величина штучного часу на механічну обробку.

Kl=

Тоді, тип виробництва – середньо серійний.

 

3.3 Вибір способу отримання заготівки

Метод отримання заготівки деталі, його доцільність і економічна ефективність визначається такими чинниками, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівка може бути отримана одним з методів: литвом, куванням або штампуванням.

Оскільки матеріал заготівки – сталь 45 не є придатною для литва, то метод отримання заготівки з литва неприйнятний.

Слід зазначити що сталь 45 добре деформується. Тому виходячи з величини річної програми випуску деталей, особливості конструкції деталі одним з методів отримання заготівки вибираємо штампування в підкладних штампах. Штампування на ГКМ неприйнятне оскільки при даному способі виготовлення виникає необхідність покупки дорогого устаткування.

Обчислимо розрахункову масу поковки:

кг,

де МД – маса деталі;

kp – коефіцієнт для орієнтовної розрахункової маси поковки.

Виходячи з конфігурацій заготівки визначуваний:

- Група стали – М1;

- Клас точності – Т4.

Для визначення ступеня складності поковки розрахуємо відношення маси поковки до маси простої геометричної фігури, в яку можна вписати деталь:

;

.

Згідно графіку [1] отримуємо ИИ=13.

На підставі початкового індексу визначаємо допуски і припуски і складаємо таблицю.

Таблиця 3.2. Вибір припусків і допусків на оброблювані розміри

Розміри деталі, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Розмір заготовки, мм
Ø 390 h11	+6 -6	16∙2	Ø 422
Ø 340 H14	+5 -5	21∙2	Ø 298
Ø 120 h14	+3 -3	11∙2	Ø 142
Ø 71 H7	+2 -2	9∙2	Ø 53
100 h12	+2 -2	9	109
105 h11	+3 -3	10	115
18 h14	+2 -2	6	12

Визначимо масу заготівки по залежності:

G3= ρ· V· K ,(3.6)

де ρ=7810 - густина метала, кг/м3;

К - коефіцієнт, що враховує відходи металу;

V3- об'єм заготівки, який дорівнює сумі об'ємів заготівки.

G3=7810۰0,004۰1,1=34,4 кг.

Визначимо коефіцієнт використання металу по формулі:

,(3.7)

де Gg- маса деталі.

Технічні вимоги на заготівку: Штампувальні радіуси 4 мм, штампувальні ухили для зовнішніх поверхонь 7˚, для внутрішніх поверхонь 10˚, допустима величина зсуву частин штампів 1,4 мм, допустима величина залишкового облоя 1,6 мм.

Рисунок 3.1 – Ескіз заготівки поковки колеса

3.4 Вибір маршруту обробки деталі

Враховуючи точність і якість поверхонь деталі розробимо маршрут їх обробки.

Таблиця 3.3. Маршрутна карта обробки зубчатого колеса

№ поверхні	Конструктів-ний розмір елементарної поверхні	Якість поверхневого шару		Технологічні переходи	Досягаємий рівень якості
		Квалітет	Шорсткість Rа,мкм		Квалітет	Шорсткість Rа,мкм
1,2	105h11	11	3,2	Чистове точіння	11	3,2
				Чорнове точіння	12	6,3
3	Æ71Н7	7	1,6	Чистове шліфування	7	1,6
				Чорнове шліфування	8	3.2
				Чистове точіння	10	6,3
				Чорнове точіння	12	12,5
4	20Js9	9	3,2	Протягування	9	3,2
5	390h11	11	3,5	Чорнове точіння	12	6,3
				Чистове точіння	11	3,2
6	Æ56H14	12	6,3	Розсвердлю-вання ё	14	12,5
				Розсвердлю-вання
				Свердління	12	6,3
7,8	100h12	12	6,3	Чорнове точіння	12	6,3
9	100	9	3,2	Однократне фрезерування	9	3,2

Використовуючи результати розробки МОН, приведемо перелік операцій технологічного процесу в їх технологічній послідовності. Представимо його виді таблиці.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11