Дипломная работа: Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора

Визначуваний номінальний розмір компенсатора:

(2.1)

Розподілимо номінальний розмір до: А2=2, А4=2,07мм. На виготовлення всіх розмірів (деталей) розмірного ланцюга призначаю допуски по 9 квалітету. Визначаємо величини допусків на виготовлення всіх деталей і проставимо граничні відхилення в тіло деталей, тобто по ходу обробки сполученних поверхонь. Ланки А6 і А8 є шириною кільця підшипника і допускного відхилення, його по [15] рівні: es = 0 мм; ei = -0,2 мм = - 200 мкм.

Сума допусків складових ланок:

Допуск замикаючої ланки:

Граничні відхилення компенсатора:

 ;

 

;

.

Визначимо величину компенсації :

 (2.2)

Перевіряю розрахунок:

.

Розраховую граничні розміри компенсатора:

Приймаю  за постійні прокладки.

Кількість змінних прокладок:

Товщина змінних прокладок:

Через велику кількість отриманних прокладок, приймаємо стандартні прокладки 1 прокладки 0,9 мм, і 1 прокладка 0,03 мм.

Таким чином, в комплект входять постійні прокладки товщиною 2,0 мм 1,3 мм, 0,9 мм і 1 змінна прокладка товщиною 0,03 мм.

2.5 Розрахунок розмірів калібрів для гладкого циліндричного з'єднання

У даній курсовій роботі необхідно розрахувати калібр-пробку і калібр-скобу для отвору  і для валу .

Для розрахунку розмірів калібрів виберемо по [5] наступні дані:

–  зсув поля допуску калібру всередину поля допуску деталі Z (Z1) і a (a1);

–  допустимий вихід розміру зношеного калібру за межу поля допуску калібра-пробки Y і калібра-скоби Y1;

–  допуск на виготовлення калібра-пробки H і калібру скоби H1;

–  допуск на виготовлення контркалібру для пробки Hp|.

Граничні розміри для отвору :

Dmax = D + ES = 25 + 0,021 = 25,021 мм;

Dmin = D + EI = 25 + 0 = 25 мм.

По [5] для IT7 і інтервалу розмірів 18…30 мм знаходимо дані для розрахунку калібрів Z = 0,003 мм; Y = 0,003 мм; (a= 0 мм; H = 0,004 мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів по [5].

Граничні розміри прохідного нового калібра-пробки:

ПРmax = Dmin + Z + H / 2 = 25 + 0,003 + 0,004 / 2 = 25,005 мм;

ПРmin = Dmin + Z – H / 2 = 25 + 0,003 – 0,004 / 2 = 25,001 мм.

Виконавчий розмір калібра-пробки ПР 25,005–0,004.

Найменший розмір зношеного прохідного калібра-пробки:

ПРізн = Dmin – Y = 25 – 0,003 = 24,997 мм.

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації.

Граничні розміри непрохідного нового калібра-пробки:

НЕmax = Dmax + H / 2 = 25,021 + 0,004 / 2 = 25,023 мм;

НЕmin = Dmax – H / 2 = 25,021 – 0,004 / 2 = 25,019 мм.

Виконавчий розмір калібра-пробки НЕ 25,023–0,004. Граничні розміри для валу  :

dmax = d + es = 25 + 0,041 = 25,041 мм;

dmin = d + ei = 25 + 0,028 = 25,028 мм.

По [5] для IT6 і інтервалу розмірів 18…30 мм знаходимо дані для розрахунку калібрів (a1 = 0 мм; Z1 = 0,003 мм; Y1=0,003 мм; Н1=0,004 мм; Нр=0,0015 мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів по [5].

Граничні розміри прохідного нового калібра-скоби:

ПРmax = dmax – Z1 + H1 / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,004 / 2 = 25,040 мм;

ПРmin = dmax – Z1 – H1 / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,004 / 2 = 25,036 мм.

Виконавчий розмір калібра-скоби ПР 25,036+0,004.

Найбільший розмір зношеного прохідного калібра-скоби:

ПРізн = dmax + Y1 = 25,041 + 0,003 = 25,044 мм.

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації. Граничні розміри непрохідного нового калібра-скоби:

НЕmax = dmin + H1 / 2 = 25,028 + 0,004 / 2 = 25,030 мм;

НЕmin = dmin – H1 / 2 = 25,028 – 0,004 / 2 = 25,026 мм.

Виконавчий розмір калібра-скобы НЕ 25,026+0,004. Граничні розміри прохідного контркалібру:

К–ПРmax = dmax – Z1 + Hp / 2 = 25,041 – 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,03875 мм;

К–ПРmin = dmax – Z1 – Hp / 2 = 25,041 – 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,03725 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К–ПР 25,03725–0,0015. Граничні розміри контркалібру для контролю зносу:

К–Іmax = dmax + Y1 + Hp / 2 = 25,041 + 0,003 + 0,0015 / 2 = 25,04475 мм;

К–І min = dmax + Y1 – Hp / 2 = 25,041 + 0,003 – 0,0015 / 2 = 25,04325 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К– ПР 25,03725–0,0015. Граничні розміри непрохідного контркалібру:

К–НЕmax = dmin + Hp / 2 = 25,028 + 0,0015 / 2 = 25,02875 мм;

К–НЕ min = dmin – Hp / 2 = 25,028 – 0,0015 / 2 = 25,02725 мм.

Виконавчий розмір контркалібру К– НЕ 25,02725–0,0015.

Таблиця 2.2. Розрахунок розмірів калібрів

Найменування калібру	Граничні розміри, мм			Виконавчий розмір, мм
	найбільший	найменший	зношений
Пробка
ПР	25,005	25,001	24,997	25,005–0,004
НЕ	25,023	25,019	—	25,023–0,004
Скоба
ПР	25,040	25,036	50,044	25,036+0,004
НЕ	25,030	25,026	—	25,026+0,004
Контркалібр
К–ПР	25,03875	25,03725	—	25,03725–0,0015
К–НЕ	25,02875	25,02725	—	25,02725–0,0015
К–И	25,04475	25,04325	—	25,04325–0,0015

Побудуємо схеми полів допусків на виготовлення калібра-пробки (рис. 2.3) і калібра-скоби (рис. 2.4)

Рисунок 2.3. Схема полів допусків на виготовлення калібра-пробки

Рисунок 2.4. Схема полів допусків на виготовлення калібра-скоби

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА

 

3.1 Аналіз технологічності конструкції деталі

Досліджувана деталь - циліндрове прямозубе зубчате колесо. Матеріалом деталі є конструкційна вуглецева сталь 45 ГОСТ 1050-88. Дана сталь застосовна для вал-шестерен, колінчастих і розподільних валів, шестерень, шпінделів, бандажів, циліндрів, кулачків і інших нормалізованих, покращуваних і таких, що піддаються поверхневій термообробці деталей, від яких вимагається підвищена міцність. Хімічний склад стали, механічні, фізичні і технологічні властивості приведені таблицях нижче.

Таблиця 3.1. Хімічний склад сталі 45

C,%	Si,%	Mn,%	Ni,%	S,%	P,%	Cr,%	Cu,%	As,%
0.42 - 0.5	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.25	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.25	до 0.08

При проектуванні деталі витримані всі вимоги стандартів по ГОСТ 2.403-75.

Необхідна твердість (300…340 НВ) досягається поліпшенням.

При серійному виробництві доцільніше застосовувати штампування в прикладних штампах, що дозволяє конфігурація деталі.

Як конструкторська і технологічна бази при обробці зубів колеса прийнята циліндрова поверхня; як вимірна – вісь колеса. Це є нетехнологічним, оскільки порушується принцип єдності баз.

При виготовленні деталі використовується в основному стандартне технологічне оснащення.

На кресленні деталі є всі види, перетини і розрізи необхідні для того, щоб представити конструкцію деталі.

Замінити деталь збірним вузлом або армованою конструкцією представляється недоцільним.

Всі поверхні деталі доступні для обробки і вимірювань. Можливе використання високопродуктивного устаткування і стандартного технологічного оснащення.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11