Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Водило"

2.8 Определение количества оборудования и его загрузки

Для крупносерийного производства расчет количества оборудования mр определяется по формуле:

mр=, шт. (25)

где Nгод – годовая программа выпуска, шт;

tшт – штучное время на изготовление единицы изделия, мин

Fд – действительный годовой фонд времени, ч.

Квн – коэффициент выполнения норм.

mр005==0,71 Принимаем 1 станок

На остальные операции расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.

Определение загрузки оборудования Кз.о.

Кз.о.=                                          (26)

Где mр – расчетное количество оборудования, шт.

mпр – принятое количество оборудования, шт.

Кз.о.005==0,71

На остальные операции расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.

Таблица 14 – Количество станков и их загрузка

Номер операции	Наименование операции	Тшт-к.	mр.	mпр.	Кз.о.
005	Токарная	1,66	0,71	1	0,71
010	Протяжная	1,13	0,48	1	0,48
015	Токарная	1,84	0,79	1	0,79
020	Калибровочная	0,53	0,22	1	0,22
025	Сверлильная	1,79	0,77	1	0,77
030	Фрезерная	1,78	0,76	1	0,76
035	Сверлильная	1,45	0,62	1	0,62
ИТОГО:				7	0,61

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Описание наладки на токарный восьмишпиндельный полуавтомат 1К282

Обработка на полуавтомате ведётся с двойной индексации.

Позиции 1 и 2 – загрузочная. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон.

Позиция 4 – Расточить отверстие ᴓ140,3Н11 на L=30±0,2мм

Резец расточной Т15К6

Расточить отверстие ᴓ39,5Н11 на L=67,9-0,3мм

Резец расточной Т15К6

Позиция 6 - Точить поверхность предварительно ᴓ163,7h11 на L=42,9±0,2мм

Резец проходной Т15К6

Точить поверхность окончательно ᴓ161h10 на L=42,9±0,2мм

Резец проходной Т10К5

Точить фаску 4х45ᵒ

Резец проходной Т15К6

Расточить отверстие ᴓ143Н10 на L=30±0,2мм

Резец расточной Т10К5

Позиция 8 – Точить торец в размер 41-0,25мм

Резец подрезной Т15К6

Точить торец в размер 66,2-0,19мм

Резец подрезной Т15К6

Расточить выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм

Резец специальный Т15К6

Позиция 3 – Расточить отверстие ᴓ40Н11 на L=66,2-0,19мм

Резец расточной Т10К5

Позиция 5 – Расточить выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм

Резец специальный Т10К5

Точить поверхность в размер 1±0,01

Резец специальный Т15К6

Точить поверхность 56 на h=2±0,01мм

Резец специальный Т15К6

Точить поверхность в размер 154,7h11

Резец специальный Т15К6

Позиция 7 – Точить торец А предварительно в размер 90,9±0,5мм

Резец подрезной Т15К6

Точить торец А окончательно в размер 89,9±0,5

Резец подрезной Т10К5

3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента

На 030 операции фрезеруется паз. В данном дипломном проекте предлагаю применить дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом ГОСТ 5348-69. Крепление вставных ножей в корпусе осуществляется при помощи радиальных рифлений, что даёт возможность компенсации износа пластин (слоя, снятого при переточке). Восстановление размера по диаметру достигается перестановкой ножей на одно или несколько рифлений, а по ширине соответствующим выдвижением ножей.

1. Выбор материала для изготовления фрезы:

Материал ножей – сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Материал напойных пластинок – Т15К6 ГОСТ 26611-85

Материал корпуса – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

2. Определение наружного диаметра.

da=0.12·B0.25·t0.09·Sz0.75·L0.75·y-0.25+2(t+10), мм (27)

где B – ширина фрезерования, мм B=35 мм

t – глубина фрезерования, мм t=35мм

Sz – подача на зуб,  Sz=0,07

L – расстояние между оправками, мм L=30мм

Y – допустимый прогиб оправки y=(0,2…0,4)=0,3

T – глубина паза или уступа, мм t=35мм

da=0,12·350,25·350,09·0,070,75·300,75·0,3-0,25+2(35+10)=146,9 мм

Рассчитанное значение округляем до ближайшего значения Таблица 81

 [18,с.180]

Принимаем da=150 мм

3. Определения диаметра посадочного отверстия

d=0.44· da, мм (28)

d=0,44·150=48,4мм

Уточнение диаметра посадочного отверстия производят по ГОСТ 9472-83. Таблица 90 [39,с.250] Принимаем d=40мм

4. Расчет числа зубьев фрезы из условия равномерности фрезерования. Число зубьев определяет производительность обработки. [26, с.114]

о – коэффициент равномерности фрезерования

Z=·о , шт. (29)

ш – угол контакта фрезы с заготовкой

о≥2

ш=arcsin (30)

arcsin=34.2ᵒ

Рассчитанное число зубьев Z округляют по ГОСТу в соответствии с принятым типом фрезы. Принимаем Z=16 шт.

5. Определение геометрических параметров проектируемых фрез. [26,с109]

б – главный задний угол, б=10ᵒ

ц – главный угол в плане, ц=90ᵒ

ц1 – вспомогательный угол в плане, ц1=2ᵒ

г – передний угол, г=-5ᵒ

щ-л – углы наклона винтовых канавок и зубьев фрезы, щ-л=10ᵒ

При изготовлении фрезы и ее заточке необходимо знать нормальный задний угол фрезы бN в сечении, перпендикулярном главной режущей кромке.

 tgбN= (31)

tgбN==0.18

Определяем окружной шаг.

tokp= (32)

tokp==31.4

Высота зуба.

h=(0.3…0.45)·tokp (33)

h=0.4·31.4=12.6

Радиус закругления дна впадины.

r=0.4…0.75мм=0,5мм

Радиус закругления спинки зуба.

R=(0.3…0.45)·dапр (34)

R=0,4·150=64

3.3 Описание конструкции и расчет мерительного инструмента

Калибр-пробка ᴓ20,1Н8 предназначена для контроля отверстия после развертывания на 035 операции. Конструкция калибр-пробки состоит из ручки и двух запрессованных вставок – проходной и непроходной.

Материал ручки – сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Материал вставки ПР – сталь У10А ГОСТ 1435-74

 вставки НЕ – сталь У10А ГОСТ 1435-74

Рабочие поверхности калибр-пробки должны быть износостойкими – твердость 58…64 HRCэ.

Определение размеров калибр-пробки для размера отверстия ᴓ20,1Н8 (+0,033)

Определяем Dmax=20,133 мм, Dmin=20,1мм

По ГОСТ 24853-81 находим допуски на калибр: Y=4мкм; H=4мкм; Z=5мкм.

Предельные размеры проходной стороны калибр-пробки:

ПРmin=Dmin+Z- , мм                                                                   (35)

ПРmax= Dmin+Z+ , мм                                                                (36)

ПРmin=20,1+0,005-=20,103 мм

ПРmax=20,1+0,005+=20,107 мм

ПРисп=20,107-0,004 мм

ПРизн=Dmin-Y, мм                                                                        (37)

ПРизн=20,1-0,004=20,096 мм

Предельные размеры НЕ проходной стороны пробки:

НЕmax=Dmax+ , мм                                                                    (38)

НЕmin=Dmax- , мм                                                                     (39)

НЕmax=20,133+=20,135 мм

НЕmin=20,133-=20,131 мм

НЕисп=20,135-0,004 мм

4 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Производственная санитария

Задача производственной санитарии – свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются опасными и вредными факторами. Опасные производственные факторы – факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводят к травме или другим профессиональным заболеваниям. Опасные производственные факторы – движущиеся детали механизмов, раскаленные тела. Вредные – воздух, примеси в нем, теплота, недостаточное освещение, шум, вибрация, ионизирующие лазерное и электромагнитное излучения. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагаются на администрацию предприятия.

Администрация предприятия обязана внедрять современные средства техники безопасности, обеспечивающие санитарно-гигиенические условия и предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих. Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещения, т.е. в пространстве до двух метров над уровнем пола.

Система движения воздуха, которая осуществляется вентиляторами. Существуют приточная и вытяжная вентиляция.

- воздухоприемник;

- трубопровод;

- фильтр очистки;

- вентилятор;

- воздухонасадки с отверстиями.

Кондиционирование применяется для создания необходимых санитарно-гигиенических условий.

Кондиционеры бывают центральные и местные. В центральных приготовление воздуха осуществляется по воздуховоду. В местных кондиционерах приготовление воздуха происходит в обслуживаемом помещении без применения воздуховодов.

Шум один из наиболее распространенных неблагоприятных факторов окружающей среды. Длительность воздействия шума на организм человека приводит к полной или частичной потере слуха, а также поражению центральной нервной системы и другим изменениями в организме.

Источниками шума являются трущиеся, ударяющиеся и вибрирующие части оборудования. К индивидуальным средствам защиты от шума относятся: наушники, вкладыши в ушную раковину, противошумные каски, защитное действие которых основано на изоляции и поглощении звука.

Свет играет большую роль в сохранении здоровья и работоспособности человека. Световой поток через сетчатую оболочку глаза действует на нервную систему и другие органы и функции человека. Для большинства видов работ наиболее оптимальными является естественное освещение, но также применяется искусственное (осуществляется электролампами) и совмещенное освещение. Естественное освещение подразделяется на боковое (через окна), верхнее (через аэрроционные фонари, приемы перекрытий), комбинированное. На проектируемом участке применяется комбинированное освещение.

4.2 Безопасность труда

Опасная зона оборудования – это пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного или вредного производственного фактора.

Главной проблемой, которая имеет решающее значение для предотвращения несчастного случая, является правильная организация рабочего места. В связи с этим к рабочему месту предъявляются следующие требования:

- планировка рабочего места должна избавлять рабочего от лишних и утомительных трудовых движений и обеспечивать удобную рабочую позу;

- рабочее место должно быть обеспечено инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения работ согласно заданию, а также для личной безопасности; вблизи рабочего места должны быть ящики или шкафчики для хранения инструмента и личных вещей;

- рабочие место должно быть обеспечено необходимыми материалами, их необходимо хранить в таре и устанавливать вблизи рабочего места;

- необходимы оптимальные размеры рабочей зоны в соответствии с антропометрическими данным человека (рост, размеры и форма тела, сила и направление движения рук, слух, зрение);

- рабочее место должно освещаться и проветриваться, постоянно содержаться в чистоте, недопустимо его захламление и хаотичное применение инструмента и материалов.

Перед началом работы на технологическом оборудовании необходимо: привести рабочую одежду в порядок, визуально убедиться в исправности отражений токоведущих частей аппаратуры, движущихся частей станка, защитных кожухов, экранов, исправность мерительного, режущего и вспомогательного инструмента. Перед запуском станка убедиться, что его работа никому не угрожает опасностью.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11