Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Водило"

2.6 Расчет режимов резания и То

1. Исходные данные.

На полуавтоматном станке 1К282 растачивают отверстие с ᴓ136,4 до ᴓ140,3. Длина отверстия L=30мм. Длина заготовки L1=92,3 мм. Материал заготовки сталь 45Л, обработка черновая, Ra=12,5мкм. 2. Выбор типа РИ.

2.1 Выбор РИ.

Выбираем токарный резец с напайной пластиной Т15К6 [18, с.192]

2.2 Геометрические параметры резца ц=92˚ ц1=8˚ [18, с.192]

3. Назначение режимов резания.

3.1 Определение глубины резания

t= (9)

t==1,95мм

3.2 Назначение подачи.

Sp=St∙Ks,  (10)

St=0,28, т.к. материал заготовки сталь 45Л, t=1,95мм. Таблица 11…16 [18, с.266]

Ks=1, т.к. СПИД-средняя

Sp=0,28∙1=0,28

3.2.1 Корректировка подачи по паспорту станка. [21, с.421]

Sд=0,29

3.3 Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [20, с.26]

Для ТС резцов стойкость Т=60мин.

3.4 Определение скорости резания

3.4.1 Табличное значение скорости резания. Карта Т-4 [20, с.29…36]

хтабл.=98,5 , т.к. t=1,95 мм, Sд=0,29, материал детали сталь 45Л, материал режущей части – ТС.

3.4.2 Расчетное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.

хр=хт∙К1∙К2∙К3,  (11)

К1=0,65

К2=1,15

К3=1

хр=98,5∙0,65∙1,15∙1=73,6

3.5 Расчет частоты вращения шпинделя

nр= , мин-1 (12)

nр==166 мин-1

3.5.1 Корректировка вращения шпинделя по паспорту станка. [21, с.421]

nд=160 мин-1

3.5.2 Корректировка скорости резания

хд=  (13)

хд==72,5

3.6 Определение силы резания Рz, Н

3.6.1 Табличное значение Рzтабл. Карта Т-5 [20, с.35]

Рzтабл.=340 Н, т.к. Sд=0,29 , t=1,95 мм

3.6.2 Корректировка с учетом поправочных коэффициентов. [21, с.36]

Рz=Pzт∙К1∙К2, к Г (14)

1кГ=10Н

Рz=340∙0,85∙1=2890 Н

3.7 Определение мощности, потребной на резание

Nрез=, кВт (15)

Nрез==3,1 кВт

3.7.1 Поправочный коэффициент по мощности

Nрез<Nшп

где Nшп – мощность шпинделя, [21, с.421].

Nшп=1,2∙Nдвиг∙з                                                                           (16)

з – коэффициент полезного действия, [21, с.421]

Nшп=1,2∙18,5∙0,8=17,76 кВт

3.8 Определение основного машинного времени

                                                             

То=, мин                                     (17)

3.8.1 Определение длины рабочего хода

Lрх=Lрез+y+∆, мм                           (18)

где Lрез – длина резания, мм

y – величина врезания, мм

∆ - величина перебега, мм

y+∆=3 мм [20, с.300]

Lрез=40 мм

Lрх=40+3=43 мм

То==0,93 мин

4. Результаты расчетов сведены в таблицу 11.

2.7 Расчет технических норм времени

Операция 005 токарная. Nгод= 100000шт., модель станка – 1К282; масса детали- -3,35 кг; габариты детали – ш161х89; установка в трехкулачковый самоцентрирующийся патрон; МИ –калибр-пробка и калибр-скоба; норма То=1,09 мин

2. Расчет Тшт-к.

Тшт-к=Тшт+, мин                       (19)

где Тп.з. – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин

Тп.з.= 15 мин, т.к. операция токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]

n – количество деталей в партии, шт.

n=, шт.                                       (20)

где а – периодичность запуска, дней. Принято а=3 дня.

n==591 шт.

Тшт. – время на обработку одной детали, мин

Тшт.=Топ+Тобс, мин(21)

где Топ – оперативное время, мин

Топ=То+Тв∙Квн, мин  (22)

где То – основное время, мин

Тв – вспомогательное время, мин

Тв=Туст+Тз.о.+Туп+Тизм., мин     (23)

где Туст – время на установку детали, мин

Туст= 0,082мин, т.к. установка в трехкулачковый патрон; mд=3,35 кг. Таблица 5.6 [16, с.200]

Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин

Тз.о.= 0,024мин, т.к. закрепление в трехкулачковом патроне, mд=3,35 кг.

Таблица 5.7 [16, с.201]

Туп – время на управление станком, мин

- включить и выключить станок кнопкой – 0,01мин

Туп=0,01мин

Тизм – время на измерение детали, мин

Тизм.= 0,09+0,03=0,12мин, т.к. МИ –калибр-пробка и калибр-скоба, mд=3,35 кг.

Таблица 5.10 [16, с.206]

Тв=0,082+0,024+0,01+0,12=0,236

Квн – поправочный коэффициент, который для КСП=1,5 [16, с.100]

Топ= 1,09+0,236·1,5=1,44 мин

Тобс – время на обслуживание станка, мин

    Тобс=, мин                          (24)

Поб – процент от Топ

Поб= 7 %, т.к. операция токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]

Тобс==0,10 мин

Тшт=1,44+0,10=1,54 мин

Тшт-к=1,54+=1,56 мин

3. Рассчитанные данные сводим в таблицу 12.

Таблица 12 – Сводная таблица технических норм времени. Аналитический метод

В минутах

Номер и наименование операции	То	Тв				Квн	Топ	Тобс	Тотд	Тшт	Тпз	n, шт	Тшк
		Туст	Тз.о.	Туп	Тизм
005 Токарная	1,09	0,082	0,024	0,01	0,12	1,5	1,44			1,64		591	1,66
010 Протяжная	0,7	0,069	0,024	0,05	0,04	1,5	0,97			1,11		591	1,13
015 Токарная	1,18	0,082	0,024	0,085	0,09	1,5	1,6			1,82		591	1,84
020 Калибровочная	0,25	0,054	0,024	0,05	0,04	1,5	0,49			0,51		591	0,53
025 Сверлильная	1,15	0,082	0,024	0,085	0,09	1,5	1,57			1,77		591	1,79
030 Фрезерная	1,03	0,069	0,024	0,085	0,09	1,5	1,54			1,76		591	1,78
035 Сверлильная	0,95	0,082	0,024	0,085	0,09	1,5	1,37			1,43		591	1,45

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11