| |||||
МЕНЮ
| Кшм ЗИЛ-130|давление на бруски 0,5…1,0 МПа; | |смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин; | |припуск на хониногование 0,05 мм. | |В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование | |(АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах: | |подача 15 м/мин; | |скорость резания 30 м/мин; | |удельное давление брусков 0,8 МПа; | |СОЖ - керосин. | |Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить | |стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить | |отвесртия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза). | | | |Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый | |диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130. | |Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и | |буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, | |устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми. | |После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям: | |нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм; | |радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм; | |непаралелльность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.| | | | | |Коленчатый вал. | | | |Изгиб коленчатого вала. | |Устраняют правкой на прессе. | |Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу | |усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб | |примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм. | |Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал | |устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена | |вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель | |шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием | |образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до | |значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм. | |Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей | |обработкой до размера по рабочему чертежу. | | | |Биение торцовой поверхности фланца. | |Устраняют протачиванием ее "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм. | |Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей | |обработкой до размера по рабочему чертежу. | | | |Изношенное отверстие под подшипник. | |Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на | |токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под | |распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра | |60,0(0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера | |по рабочему чертежу. | | | |Износ коренных и шатунных шеек. | |В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под | |один из них. | |Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 при обработке под ремонтные | |размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5. | |Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами| |для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К, для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП | |900(30(305. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Рекомедуемые режимы резания: | |скорость вращения шлифовального круга 25…30 м/с; | |коленчатого вала 10…12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18…20 м/мин; | |поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм. | |При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных | |шеек. | |Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к| |задней бабке. | |Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном | |станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и | |наружный диаметр фланца. | |При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая | |совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 - | |47,50 ( 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих| |шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по | |отношению к первой на 90( ( 10, четвертую на 180( ( 10). | |Все коренные и шатунные шейки должни иметь один размер. На переднем противовесе | |коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к…Р3К) и | |шатунных (Р1Ш…Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных | |шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя | |пневматическую сверлилку. | |Для получения необходимой шероховатости поверхности шейки подвергают | |суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 минуты. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Применяемые бруски: | |белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20(20. В последнее время необходимую | |шерохотоватость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным | |инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с | |добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой | |из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы | |обработки: | |радиус гладилки 3,5…4,5 мм; | |усилие прижима 400…600 Н; | |подача 0,07…0,11 мм/об; | |скорость выглаживания 45…70 м/мин; | |охлаждение масло МС-20. | |Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают | |наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей | |нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим | |деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего | |чертежа. | |При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может | |быть следующим: | |наплавка коренных и шатунных шеек; | |черновое шлифование коренных и шатунных шеек; | |правка вала; | |чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочеого чертежа. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм. | |Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой. | | | |Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки. | |Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа. | |Увеличение длинных швтунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. | |Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала. | | | |Шатуны. | | | |Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые | |значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, | |превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с | |перегибом, что снижает остаточные напряжения. | | | |При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм. | |Плоскости разъема шатуна и крышки фрезируют, а затем отверстия растачивают до | |размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать | |также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в | |специальном приспособлении. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу | |диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина | |снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца | |крышки шлифуют на глубину 0,08 мм. | |Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на | |горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой | |поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна | |производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую | |обработку 0,01…0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5(45(. До размера по | |рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из | |синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном | |станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при| |частоте вращения головки 35…40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8…| |12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3…0,6 МПа, и | |продолжительностью обработки 20…25 с. | |Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают | |под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90( к оси симметрии шатуна | |против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра | |27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), | |сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски | |0,75(45( и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром | |28,0+0,007-0,003 мм. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после | |установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки, | |что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна. | |Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является | |выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна | |железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых | |размерах по рабочему чертежу 185 ( 0,05 мм. | |После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: | |нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм; | |шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм; | |нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм; | |шероховатость - Ra = 1,25 мкм. | | | |Головка цилиндров. | |Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между | |гнездами являются выбраковычными признаками. | |Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют| |заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала| |используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45(, а у впускных | |60( к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве | |притировочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд, | |приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3 | |дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2). | |Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0…2,5 мм, а у выпускных | |1,5…2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по | |предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и | |притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром. | |При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла | |осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом | |отверстия под седло растачивают под ремонтный размер: | |для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм; | |для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм | |и запрессовывают седла ремонтных размеров: | |впускные - диаметр 57,0-0,03 мм; | |выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм. | |Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в | |направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомедуется головку нагреть до | |температуры 180(С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре | |-196(С. | |Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на | |вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава | |ВБ8. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Плоскость разъема фрезируют не менее 18,3 мм. | |При износе отверстий под напрвлающие втулки более допустимого размера их | |восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров диаметров 19,3+0,033 | |или 19,6+0,033 мм с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров | |диаметром 19,3+0,065+0,047 или 19,6+0,065+0,047 мм, которые клеймят Р1 и Р2. | |Срыв или износ резьбы под свечи М14(1,25 - 6 Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. | |Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер менее 8 | |мм является выбраклвычным признаком для головки блока цилиндров. | | | |Распределительные валы. | |Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на | |токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под | |распределительную шестерню и последнюю опорную шейку. | |Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. | |При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках | |шлифовальным кругом ПП 600(20(305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки. | |При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1 | |ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды| |47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с | |обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину | |эксцентриситета. | |При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют. | |Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или | |железнением. | |Перед гальвоническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине, | |затем наращивают до диаметра 31,2 мм и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу| |диаметром 30,0+0,036+0,015 мм. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |КШМ — ЗИЛ - 130 | | | | | | | |Введение | | | | | | | |Раздел 1. | |Устройство | | | | | | | | | | | | | | | | | |Раздел 2. | | | | | | | |Техническое обслуживание | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Раздел 3. | | | | | | | |Ремонт | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |Раздел 4. | | | | | | | |Техника безопастности | | | | | | | |и охрана труда и окружающей среды | | | | | | | |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|