Кшм ЗИЛ-130

|Биение торцевой поверхности фланца. |

|Износ маслосгонных канавок. |

|Износ отверстия под подшипник. |

|Износ отверстий под болты крепления маховика. |

|Износ коренных или шатунных шеек. |

|Износ шейки под шестерню и ступицу шкива. |

|Износ шпоночной канавки по ширине. |

|Увеличение длины передней коренной шейки. |

|Увеличение длины шатунных шеек. |

| |

|Основные дефекты шатуна. |

|Изгиб или скручивание. |

|Износ отверстия нижней головки. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Износ отверстия под втулку в верхней головке. |

|Износ отверсттия во втулке верхней головки. |

|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок. |

| |

|Основные дефекты головки цилиндров. |

|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между |

|гнездами. |

|Трещины на рубашке охлаждения. |

|Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов. |

|Износ гнезд под седла клапанов. |

|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров. |

|Износ отверстия в направляющих втулках. |

|Износ отверстий под направляющие втулки клапана. |

|Срыв или износ резьбы под свечи. |

| |

|Основные дефекты распределительного вала. |

|Погнутость вала. |

|Износ опорных шеек. |

|Износ кулачков. |

|Износ эксцентрика. |

|Износ шейки под распределительную шестерню. |

| |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Способы устранения дефектов. |

| |

|Блок цилиндров. |

|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками. |

|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и |

|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей. |

|На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом |

|диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, |

|установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом |

|90… 120( на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры |

|600…650(С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя |

|чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью |

|основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не |

|допускаются. При охлаждении блока до 450(С сварку останавливают и его вновь |

|нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают. |

|Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют |

|электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на |

|полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у|

|сварочной дуги 30…50 кПа, сила тока 125…150 А, напряжение 27…39 В). При применении |

|электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения |

|защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать |

|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм, |

|покрытой |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость |

|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо |

|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их |

|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без |

|последующей обработки. |

|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы |

|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса |

|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не |

|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает |

|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|

|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|

|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, |

|герметичный и хорошо обрабатываемый шов. |

|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|

|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|

|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным |

|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком. |

|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои |

|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |

|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |

|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими |

|ударами молотка. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до |

|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с |

|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка |

|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения |

|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему |

|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или |

|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место |

|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с |

|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки |

|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа. |

|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через |

|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. |

|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину |

|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки. |

|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |

|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки. |

|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой |

|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном. |

|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на |

|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно |

|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |

|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |

|1 часа, обеспечивая при этом |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности |

|обрабатывают шлифовальным кругом. |

|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины |

|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и |

|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|

|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и |

|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех |

|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |

|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. |

|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат. |

| |

|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника. |

|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой |

|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или |

|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |

|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с |

|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа. |

| |

|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и |

|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ). |

|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) |

|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |

|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на |

|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические |

|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(. |

|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их |

|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|

|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные |

|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа. |

|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм. |

| |

|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала. |

|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с |

|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |

|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки |

|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |

|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; |

|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение |

|маслянных отверстий в блоке и втулок. |

| |

|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников. |

|Восстанавливают по следующей технологиии. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости |

|фрезеруют или шлифуют на величину 0,7…0,8 мм, устанавливают на место, затягивают |

|болты моментом 110…130 Н(м (210..330,5 Н(м) и растачивают за один проход, |

|обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм. |

|У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: |

|первый диаметр 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-|

|94,5-,0,015 , Р2 - 94,0-0,015 мм. |

|второй диаметр 100,5 мм для трех ремонтных размеров коренных шеек Р3 - 95,0-0,015 , |

|Р4 - 94,5-0,015 , Р5 - 94,0-0,015 мм. |

|Повреждение резьбы устраняют : |

|при срыве менее двух ниток - прогонкой инструментом того же размера; |

|при срыве более двух ниток - постановкой ввертыша или пружинно-резьбовой вставки, а |

|также заваркой и последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу. |

|После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: |

|блок ЗИЛ - водой под давлением 0,4 МПа - подтекание воды не допускается. |

|Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям: |

|по двигателю ЗИЛ-130 - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров |

|относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на |

|длине 100 мм; |

|несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;|

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно|

|оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм; |

|расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров, |

|должно быть 130, 216 ( 0,025 мм; |

|неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий |

|под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм. |

|Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны |

|иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных). |

| |

|Гильзы цилиндров. |

| |

|Износ отверстий под поршень. |

|В гильзах двигателя ЗИЛ-130 устраняют расточкой с последующим хонингованием под один|

|из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0. |

|Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками|

|ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. |

|Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р |

|(сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает |

|шероховатость Ra = 0,63…0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают |

|производительность труда в 2…5 раз, а стойкость инструмента в 5…20 раз. Режим |

|обработки: |

|глубина резания 0,3 мм; |

|подача 0,08 мм/об; |

|скорость резания 250 м/мин. |

|На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением. |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| | | | | | | |

| |

|После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на |

|хонинговальных станках типа 3Г 833. |

|Предарительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными |

|брусками АС 6-100-М1 при режиме: |

|окружения скорость 60…80 м/мин; |

|возвратно-поступательная скорость 15…25 м/мин; |

Страницы: 1, 2, 3, 4