Курсовая работа: Разработка, статистическое регулирование, исследование точности и стабильности технологического процесса при механообработке изделий

При обработке оси из штучных полых заготовок целесообразно придерживаться следующей последовательности:

1) зенкерование отверстия, подрезание торца и снятие фаски;

2) предварительное и чистовое точение наружной поверхности, подрезание второго торца оси, снятие фасок, обработка бурта, точение канавок и т. п.;

Первую операцию выполняют с закреплением заготовки в трехкулачковом патроне, вторую — с установкой на шпиндельной или центровой оправке.

Обработку оси из прутков обычно выполняют с одного установа на токарных станках и автоматах в следующем порядке: подрезка торца у прутка, подача прутка до упора, зацентровка под сверление, сверление отверстия, предварительное и чистовое точение наружной поверхности, снятие фасок, развертывание и отрезание.

Универсальный токарно-винторезный станок модели 1К62

Универсальный токарно-винторезный станок модели 1К62 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ с полным использованием возможностей твердосплавных инструментов. На нем могут нарезаться как метрические, дюймовые, модульные, питчевые резьбы, так и архимедовые спирали с шагом 3/8", 7/16"; 2; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 8,5; 10, 11; 12 и 14 мм. На данном станке можно выполнять также копировальные работы при помощи гидрокопировального суппорта.

Конструкцией станка обеспечивается значительное уменьшение времени на его обслуживание: предусмотрено быстрое механическое установочное перемещение суппорта, однорукоятное управление задней бабкой. Возможность автоматической подачи при работе инструментами, закрепленными в пиноли задней бабки путем присоединения ее к суппорту, имеется четырехпозиционный резцедержатель с точной фиксацией в рабочих положениях и т.п. На станке установлен амперметр, показывающий нагрузку главного двигателя при данных условиях работы. Шкала амперметра состоит из трех частей: белой, соответствующей недогрузки главного двигателя; зеленой, показывающий нагрузку двигателя в пределах от 85 до 100%, и красной, соответствующей его перегрузке.

По способу управления станки делят на: станки с ручным управлением (универсальные), полуавтоматы и автоматы, с системами ЧПУ.

Общий вид станка 1К62

1— квадратное отверстие вала шкива для деления на многозаходные резьбы; 2,5— рукоятки установки чисел оборотов шпинделя; 3 — рукоятка установки увеличенного, нормального шага резьбы и положения при делении на многозаходные резьбы; 4 — рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи; 6 — кнопка выключения реечной шестерни при нарезании резьбы; 7 — рукоятка индексации и закрепления резцовой головки; 8 — винт крепления каретки для торцовых работ; 9 - рукоятка подачи верхней чисти суппорта; 10 — кнопочная станция пуска и останова главного привода; ll — рукоятка крепления пиноли задней бабки; 12— кнопка включения ускоренных ходов каретки и суппорта; 13— выключатель насоса охлаждения; 14 — линейный выключатель; 15 — рукоятка крепления задней бабки; 16 — выключатель местного освещения; 17 — выключатель гидрощупа; 18 — маховичок перемещения пиноли задней бабки; 19 — рукоятка включения на подачу, резьбу, ходовой винт и архимедову спираль; 20 — рукоятка установки величины подачи и шага резьбы; 21, 27 — рукоятка включения выключения и реверсирования шпинделя; 22 — маховичок ручного перемещения каретки; 23 — рукоятка поперечной подачи суппорта; 24 — рукоятка включения маточной гайки; 25 — рукоятка управления ходами каретки и суппорта; 26 — гайка болта дополнительного крепления задней бабки.

 

Техническая характеристика станка модели 1К62

№ п.п.	Наименование параметра	Единица измерения	Величина параметра
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной Наибольший диаметр точения над нижней частью суппорта Диаметр отверстия в шпинделе Расстояние между центрами (РМЦ) Наибольшая длина обтачивания (соответственно РМЦ) Пределы чисел оборотов шпинделя Пределы продольных подач суппорта Пределы поперечных подач суппорта Нарезаемая резьбы:  -метрическая  -дюймовая  -модульная  -питчевая Мощность главного электродвигателя (в зависимости от заказа) Вес станка:  РМЦ 710 мм  РМЦ 1000 мм  РМЦ 1400 мм Габариты станка:  длина  ширина  высота	мм мм мм мм мм об/мин мм/об мм/об шаги в мм число ниток на 1 модуль питч кВт/л.с кг кг кг мм мм мм	400 220  47 710, 1000, 1400 640, 930, 1330 12,5-2000 0,07-4,16 0,035-2,08  1-192  24-2  0,5-48  96-1  10/13,4  7,5/10                 2080  2140  2222 2522,2812 3212 1166 1324

 

Выбор резцов

Многообразие видов поверхностей заготовок, обрабатываемых на станках токарной группы, привело к созданию большого числа токарных резцов. Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение. Различают резцы: проходные - для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; расточные проходные и упорные - для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезные - для отрезки заготовок; резьбовые - для нарезания наружных и внутренних резьб; фасонные - для обрабатывания фасонных поверхностей; прорезные - для протачивания кольцевых канавок; галтельные - для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые, по направлению движения подачи - на правые и левые. Правые работают с подачей справа налево, левые - слева направо. По конструкции резцы делят на целые, с приваренной или припаянной пластиной режущего материала, со сменными пластинами. Широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинами. Когда одна из режущих кромок пластины выходит из строя вследствие затупления, открепляют механический прижим и устанавливают в рабочее положение следующую режущую кромку.

Резцы из быстрорежущей стали. Размеры токарных (ГОСТ 10043—62), расточных (ГОСТ 10044—62)

Резец токарный, проходной

Резец токарный, проходной с углом ф = 45 и 60 0 , мм

Резец токарный, отрезной

Технологический процесс производства детали «Ось правый» представлен в таблице 1.

№ операции	Содержание операции	Применяемое оборудование
005	Фрезерование торцов и зацентровка	Фрезерно-центровальные станки МР37,МР71,МР78
010	Черновая токарная обработка	Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3
015	Термическая обработка - улучшение	Термическая индукционная печь
020	Чистовая токарная обработка	Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3
025	Токарная обработка	Токарные станки 16К20, 1712П, 16К20Ф3
025	Предварительное шлифование	Круглошлифовальные станки 3М151, 3А152
065	Нарезание резьбы	Токарно-винторезные станки 16К20, 1А616
070	Окончательное шлифование поверхности	Круглошлифовальные станки 3М151, 3А153А
105	Калибровка резьбы, зачистка заусенцев	Резьбовой калибр кольцо
110	Промывка	Промывочная ванна
115	Окончательный контроль	Измерительные приборы и инструменты

Раздел 3. Расчет показателей качества технологического процесса изготовления оси и точности производственного оборудования

Любой процесс производства строится так, чтобы соблюдать и обеспечивать требуемую величину показателей качества выпускаемой продукции. Однако качество сырья, инструмента, настройка станков, квалификация операторов и другие важные производственные факторы подвержены значительным случайным колебанием, что вызывает рассеяние показателей качества.

Качество изготавливаемых изделий зависит от четкого соблюдения требований при выполнении каждой технологической операции, поэтому обеспечение качества в процессе производства требует, прежде всего, контроля технологического процесса и производственного оборудования с целью определения его пригодности к выполнению отдельных операций, соблюдением предельных допусков и стандартных норм. При этом обычно определяют соотношение между полем рассеяния интересующего показателя качества (погрешности формы, размеров, взаимного расположения, твердости) и допуска на данный показатель по технологической норме на исследуемую операцию.

Современное производство имеет одну существенную особенность: периодический контроль по результатам, которого разрабатываются корректирующие воздействия, направленные на стабилизацию технологического процесса с целью профилактики брака. Кроме того, современное производство немыслимо без плановой аттестации продукции. Речь идет о численной оценке различных показателей качества, причем нельзя ограничиваться измерением только одного изделия. Необходимо провести измерения всех изделий партиями и выборку из него.

Задача оценки качества технологического процесса и производственного оборудования заключается в том, чтобы в случае недостаточной точности исследуемых операций выявить причины имеющихся погрешностей и принять меры по ликвидации наиболее значительных погрешностей обработки.

Моей задачей будет рассчитать важнейшие показатели качества технологического процесса обработки оси и точность производственного оборудования.

Анализ качества технологического процесса обработки и точности производственного оборудования необходимо проводить на нескольких самых значимых операциях, входящих в технологический процесс обработки оси. В моем случае это токарная обработка, предварительное и окончательное шлифование.

Задача. Дана выборка из 20 осей, для которых контролировался наружный диаметр. Причем наружный диаметр контролировался на всех трех ключевых операциях, обеспечивающих точность детали (токарная обработка, предварительное и окончательное шлифование).

1.Токарная обработка

Контролируется ось Ø 27+0,08. Находим верхний и нижний пределы поля допуска.

dmin=27 мм, dmax = 27,08 мм

Результаты измерений представлены в таблице.

№ п/п	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Диаметр	27	27,02	27,08	27,06	27,08	27,04	27,02	27	27,08	27,06

11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
27,06	27	27,04	27,02	27,02	27,04	27,08	27,04	27	27,02

Находим среднее арифметическое данной выборки по формуле:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5