Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали

получение лысок на наружной поверхности нетехнологично, так как затруднено закрепление заготовки;

внутренняя поверхность Æ215 нетехнологична, так как для её получения необходимо использовать специальное оборудование и инструмент;

конфигурация корпуса нетехнологична, так как затруднено его базирование, а применение оснастки нецелесообразно из-за больших габаритов корпуса;

шероховатость 3,2 мкм по критерию Ra, является нетехнологичной, так как для её получения необходим специальный инструмент. Также получение данной шероховатости увеличивает время обработки детали и в следствие этого её стоимости;

получение допусков d8 и f9 для размеров Æ195 и Æ185 нетехнологично, так как затруднён доступ инструмента. Также наличие торцов при данных размерах увеличивается износ инструмента.

Несмотря на наличие некоторых нетехнологичных элементов в анализируемой детали в целом корпус технологичен в изготовлении и позволяет использовать прогрессивные режимы резания.

5. Выбор способа получения заготовки

Правильный выбор заготовки оказывает непосредственно влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления, как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоёмкости машин и уменьшению отходов.

Наиболее распространение в машиностроении способы получения заготовок могут быть реализованы разными способами, выбор которых требует технико-экономического обоснования. Способ получения заготовки определяют на основании чертежа детали, результатов анализа её служебного назначения и технических требований, программы выпуска и величины серии, типа производства, экономичности изготовления [3, с.95].

Данную деталь можно получать следующими способами:

литьё в песчано-глинистые формы;

литьё в кокиль;

литьё по выплавляемым моделям;

Литьё в песчано-глинистые формы – наиболее универсальный и распространённый способ изготовления заготовок. При данном способе литья возможно использование механизированной и автоматизированной машинной формовки [7, с.61].

Основные преимущества литья в кокиль: возможность многоразового использования литейной формы; высокая точность формы и её размеров, качественная поверхность заготовки; мелкозернистая структура материала; сравнительно высокая производительность; низкая трудоёмкость и стоимость заготовки; отсутствие необходимости в модельном снаряжении и формовочных смесях; благоприятные условия труда; экономичность в серийном производстве; не требует высокой квалификации рабочих; возможна механизация и автоматизация [7, с.65].

Литьё по выплавляемым моделям обладает следующими преимуществами по сравнению с другими способами литья: высокая точность формы и размеров, качество поверхностей заготовок, незначительные литейные уклоны, малые припуски на механическую обработку [7, с.70].

Определим себестоимость получения заготовки каждым из приведённых способов.

Литьё в песчано-глинистые формы

Стоимость заготовки вычисляется по формуле:

,       [2, 31]

где    С1 – базовая стоимость 1 т заготовок, грн.;

 - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, материала заготовки, объёма производства заготовок;

Q – масса заготовки, кг;

q – масса готовой детали, кг;

Sотх – цена 1 т отходов, грн;

С1 = 360 грн. [2, с. 33],

класс точности отливки – 13 отсюда  [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 74 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 74 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 21,48 грн.

Литьё в кокиль

;

С1 = 760 грн. [7, прил. 17.15, с.357],

класс точности отливки – 5 отсюда [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 70 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 70 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 104,85 грн.

Литьё по выплавляемым моделям

;

С1 = 1985 грн. [2, с.34],

класс точности отливки – 3 отсюда  [7, прил. 17.1, с.351];

группа сложности отливки – IV отсюда  [2, табл. 2.8, с. 33];

материал отливки углеродистая сталь отсюда 1,22 [2, с.34];

масса заготовки 68 кг отсюда = 0,78 [2, табл. 2.8, с.33];

группа серийности отливки – 7 отсюда = 1,13 [7, прил. 17.5, с.354].

Q = 68 кг;

q = 62 кг;

Sотх = 28 грн [2, табл. 2.7, с.32].

Вычисляем себестоимость:

 = 305,45 грн.

Как видно из расчётов, литьё в песчано-глинистые формы является самым дешёвым способом литья, а литьё по выплавляемым моделям – самым дорогим Выбираем литьё в песчано-глинистые формы. Этот способ литья отличается большой дешевизной получаемых отливок во всех типах производства. Но получаемые этим способом отливки очень низкой точности. Из-за этого увеличивается время их обработки до необходимой точности и вследствие этого стоимость детали значительно больше стоимости отливки.

Точность отливки 13т – 0 – 0 – 13т ГОСТ 266645-85

6. Анализ существующего или типового технологического процесса

6.1 Расчёт припусков на механическую обработку поверхностей

Расчёт припусков на обработку поверхности  Н7

Согласно маршрута обработки отверстия выполняется три расточки:

черновое растачивание

чистовое растачивание

тонкое растачивание.

Минимальный припуск на каждое растачивание определяем по формуле:

                   [2, с.62, табл. 4.2.]

Расчёт производим используя таблицу 5.1.

Таблица 6.1 – расчёт припусков и предельных размеров на обработку .

№ перехода	Наименование перехода	Квалитет	Допуск размера, мкм	Элементы припуска, мкм				мкм	Расчётный размер, мм	Предельные размеры, мм
				Rz	T					min	max
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Литьё	17	4600	80	300	4605	-----		202,37	202,4	207
2	Расточка черновая	12	460	50	35	276	800	1010,8	207,98	207,98	208,44
3	Расточка чистовая	9	115	15	18	184	250	914,8	209,36	209,36	209,475
4	Тонкое растачивание	7	46	6,5	10	9,2	140	528,4	210	210	210,046

Квалитеты для механической обработки выбираем из таблицы 5 [8, с. 11]. Из неё же берём величины допусков, шероховатости и дефектного слоя. Для размера отливки квалитет отливки берём из таблицы 13 [8, с. 131]. Допуск на отливку из таблицы 11 [8, с. 130]. Шероховатость из табл. 13. Глубину дефектного слоя Т = 300 мкм берём из таблицы 4.3. [2, с. 63]. Пространственные отклонения на отверстие литой заготовки определяется по формуле:

                                            [2, с.66, табл. 4.7.],

где  - погрешность коробления.

 - величина смещения отверстия равна допуску на диаметр заготовки.

 мкм;

 мкм на 1 мм диаметра                             [2, с. 71, табл. 4.8.]

 мкм.

 мкм.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6