Дипломная работа: Проект реконструкции агрегатного участка автоколонны АК-1826

В автоколонне имеется котельная. Все здания имеют отопление. Теплоносителем является вода, нагретая до температуры 70-95° С, обеспечивающая устойчивость пароводяного обогрева, типовые агрегаты с двумя подогревателями и насосом ЦТ-5.

Вентиляцию устанавливаем местную и общецеховую. Температура воздуха в помещениях должна быть в соответствии с требованиями СНиП 11-93-74, в холодное время +16° С, но не выше + 25 ° С. Для складов шин и смазочных материалов +10 ° С. Общеобменная вентиляция осуществляется притоком общего воздуха через воздушную разводку труб, которые проходят в верхней части производственных зданий.

4. Конструкторская разработка

4.1 Станок для обточки тормозных накладок

Станок предназначен для обточки тормозных накладок после их наклепки под рабочий размер барабанов автобусов марки ЛиАЗ и ЛАЗ (d = 418 мм).

Основная деталь конструкции - суппорт, взят со списанного станка марки 1н 62. Остальные детали изготовлены собственными силами на предприятии, что значительно удешевило стоимость конструкции. Станок позволяет снизить трудоемкость обточки накладок по сравнению с ручной, повысить производительность и качество работ.

Принцип работы стенда. После наклепки накладок, колодки устанавливаются на посадочную шайбу (1) и закрепляются гайкой на пальцах (2). В действие станок производит двигатель ЧА90L6 (мощность Р=1,5 кВт, л = 935 об/мин) и через клиноременную передачу (3) передает вращательное движение на вал, на котором закрепляются колодки. Резец производит обточку и закреплен на суппорте, который перемещается в продольном направлении на рейке (4) с помощью рукоятки (5), а в поперечном направлении при помощи рукоятки (6).

4.2 Расчет клиноременной передачи

Исходные данные: передаваемая мощность Р = 1,5 кВт, синхронная частота вращения nc = 1000 об/мин, скольжения S = 0,051.

а) Частота вращения малого шкива

n1 = nc (1 - S) об/мин (4.1), n1 = 1000 (1 - 0,051) = 949 об/мин.

б) Выбор сечения ремня номограмма, [2. стр 134, рис.7,3]

в) Вращающийся момент

Т 1 = 30 * P / n * n1H * м, (4.2)

где: n = 3,14

Т1 = 30 * 1,5 * 103/3,14 * 949= 15,1 H * м

г) Диаметр малого шкива

d1 = (3 - 4) 3 Т1мм, (4.3), d1 = (3 - 4) 3 15,1 = 60 мм

Округляем по ГОСТ 17383-73 до 63 мм

д) Диаметр большого шкива

d2 = d1 * i (1 - E) мм, (4.4)

где: i - передаточное отношение шкивов; Е - натяжение ремня;

d2 = 60 * 2 (1 - 0,01) = 118,8 мм

Округляем по ГОСТ 17383-73 до 125 мм.

е) Передаточное отношение (уточненное)

i = d2/d1 (1 - E) (4.5), i = 125/63 (1 - 0,01) = 2,004

отклонение ∆ i / i = (2,004 - 2) / 2 * 100 = 0,2%

Допустимое значение до 3%

ж) Межосевое расстояние

d min = 0,55 (d2 + d1) + T0, мм, (4.6)

где: Т0 - высота сечения ремня, Т0 = 8мм.

d min = 0,55 (125 + 63) + 8 = 111,4

d max = (d1 + d2) 1,5 - 3, мм,

d max = (125 + 63) * 3 = 564 мм.

з) Длина ремня

L = 2a + 0,5 * n (d1 + d2) + ( (d2 - d1) / 4a) 2, мм, (4.7)

L = 2 * 520 + 0,5 * 3,14 (63 + 125) + ( (125 - 63) / (4 * 520)) 2 = 1337,01мм

Округляем по [2, стр.131, табл.7.7]

L = 1400 мм.

и) Угол охвата

α 1 = 180 - 57 + (d2 - d1) / a, град., (4.8)

α 1 = 180 - 57 + (125 - 63) / 520 = 173, 20

к) Число ремней

Z = (P * Cp) / (P0 * CL * Cd * Cz) , шт, (4.9)

где: Р0 - номинальная мощность передаваемая одним ремнем, Р0 = 0,55 кВт [2, стр.132], CL - коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, CL = 0,98 [2, стр.135], Cp - коэффициент режима работы, Cp = 1 [2, стр.136], Cz - коэффициент угла охвата, Cz = 1 [2, стр.135], Cd - коэффициент диаметра шкива, Cd = 0,95 [2, стр.135]

Z = (1,5 * 1,0) / (0,55 * 0,98 * 1 * 0,95) = 2,6

Принимаем 3 ремня.

л) Натяжение ветвей ремня

F0 = (850 * P * Cp * CL) / (Z * V * Cd) + Q * V, H, (4.10)

где: V - скорость, м/с,

V = (n * d1 * n1) / 60, м/с (4.11)

V = (3,14 * 0,06 * 949) / 60 = 2,97

Q - коэффициент, учитывающий центробежную силу, Q= 0,1

F0 = (850 * 1,5 * 1 * 0,98) / (3 * 2,99 * 1) + 0,1 * 2,97 = 140,5 H

м) Сила, действующая на вал

Fв = 2F0 * Z * sin α1/2 , H, (4.12)

Fв = 2 * 140,5 * 3 * sin 173/2= 841 H

н) Рабочий ресурс передачи

H0 = N оу * L ( (r - 1) / r max) 8 * Ci * CL, час, (4.13)

где: N оу - базовое число циклов

N оу = 4,6 * 106 [2, стр.136]

Ci - коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения

Ci = 1,5 3 2 - 0,5 = 1,4

CL = 1, при постоянной температуре

H0 = (4,6 * 106 * 1400 (7/4,96) 8) / (60 * 3,14 * 60 * 249) * 1,4 * 1 = 13130 час, H0 >/H/13130 > 5000 час.

4.3 Мероприятия по технике безопасности при работе на станке

1. Пуск станка в эксплуатацию должен производиться после приемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда на АТП.

2. Станок необходимо заземлить, прежде чем приступить к работе на нем.

3. Необходимо убедиться в надежности крепления резца в головке суппорта.

4. Не производить замеров, очистку от крошек материала при работающем станке.

5. В целях предостережения от попадания стружки в глаза, необходимо установить защитные щитки из органического стекла над резцом станка.

4.4 Расчет стоимости изготовления конструкторской разработки

При разработке сметы затрат, прямые затраты рассчитываются подробно, а косвенные - укрупненно.

С конст. = С пок. из. + С мат. + ЗП изг. + 3П сб. + Н расх. + О соц., руб. (4.14)

где: С пок. из. - стоимость покупных изделий, руб.;

С мат - стоимость материалов материалов на изготовление нестандартных изделий, руб.;

ЗП изг. - фонд заработной платы на изготовление нестандартных деталей, руб.;

3П сб - фонд заработной платы рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

Н расх - величина накладных расходов, руб.;

О соц - отчисление на социальное страхование.

4.4.1 Определение стоимости покупных изделий

По рабочим чертежам устанавливаем перечень и количество стандартных изделий, а также цены на них и транспортно-заготовительные расходы.

На основе этих данных составляем таблицу 4.1

Таблица 4.1 - Покупные детали.

№ п/п	Наименование покупных деталей	кол-во, ед.	цена за единицу, руб	Общая стоимость, руб.
1	Болт М16, М20	9	0,8	7,92
2	Болт М14	4	0,7	3,08
3	Гайка М20, М16	11	0,6	7,26
4	Гайка М14	4	0,55	2,42
5	Шайба 20С, 16С	29	0,35	11,17
6	Винт М12	12	0,9	11,88
7	Винт М6	4	0,75	3,3
8	Ремень	3	60	198
9	Электроды	0,5т	40	22
10	Подшипник, 8305	2	100	220
11	Электродвигатель 4 А90L6	1	1500	1650
12	Краска эмаль	0,5 кг	40	22
	ВСЕГО			2159,03

Стоимость материалов для изготовления нестандартных изделий.

Смат. = (Q черн. * Ц i * К тр - q отх. * Ц отх) * n, руб., (4.15)

где: Q черн. - все заготовки, кг;

Ц i - цена материала за кг, руб.;

q отх - масса возвращенных отходов, кг;

Ц отх - цена возвращенных отходов за кг, руб.;

К тр - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К тр = 1,1

n - количество деталей, ед.

Стоимость отходов составляет 10% от цены материала.

Стоимость изготовления плиты сваркой.

С угол. = (12 * 7 * 1,1 - 1,8 * 0,7) * 1 = 91,14

По остальным материалам расчет ведется аналогично и результаты заносим в таблицу 4.2

Таблица 4.2 - Материалы

№ п/п	Наименование детали	Наименование материала	Масса, кг	Кол-во	Цена за 1 кг в руб.	Общая стоим., руб.
1	Шкиф 120	Круг стальной 125	8	1	7	60,48
2	Шкиф 60	Круг стальной 65	5	1	7	37,5
3	Палец	Круг стальной 35	1	3	7,2	23,43
4	Планшайба	Круг стальной 330	12	1	7	-90,72
5	Плита сварная	Уголок	12	1	7	91,14
		Сталь листовая	35	1	7,5	286,12
6	Корпус	Сталь листовая	35	8	7,5	2288,96
		Уголок	12	1	7	91,14
		ВСЕГО	367			2969,49

Зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14