| |||||
МЕНЮ
| Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе пряденияизлагать в произвольной форме в соответствии с ГОСТами на натуральную шерсть [7,8,9], химические штапельные волокна [10,11,12, 13] и ОСТа на отходы шерстяной промышленности [14]. Характеристика должна отражать все необходимые технологические свойства того или иного компонента смеси и позволяла бы использовать их в дальнейших расчетах пояснительной записки. 2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси 2.1. Выбор тонина и длины химических волокон Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия. Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам Т1 = [pic] (2.1) Т2 = [pic] (2.2) где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти, мкм; ( - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине, мкм; ( - плотность смешиваемого химического волокна, г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,90(0,95. Значения показателей dср, ( - приведены для различных видов шерсти в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 1. Значение показателя плотности (, для различных видов волокон приведены в приложении 3. Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений: L1 = Lср( К1 ( К2; (2.3) L2 = Lср + ( + n ( l. (2.4) где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти, мм; ( - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти, мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения: l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0, для полутонкой шерсти n = 1 и для неоднородной шерсти n = 1(3; К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания. - При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146; - При совместном кардочесании К2 = 1,029(1,247. Значения показателей Lср и ( для различных волокон шерсти приведены в учебнике [17], в приложении 2. Произведя необходимые расчеты по формулам 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, выбирают с использованием ГОСТов [10,11, 12,13] и приложения 3 необходимую тонину и длину штапельного волокна, выпускаемого промышленностью. 2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым. [pic], (2.5) где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси; Т1, Т2, Тn – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности из n-го компонента. Значения Т1, Т2, Тn и значения Кобр следует брать из приложения 4; (n – доли участия компонентов натуральной шерсти, химических волокон и отходов гребенного прядения; Кд, КТ, Кп, Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1. Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани. R = [pic], (2.6) Для расчета [pic] следует использовать формулу (2.5) и приложение 4. Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении: - для гребенной пряжи – 40; - для аппаратной пряжи – 100. Среднюю линейную плотность волокон смеси рассчитывают по формуле А.А. Синицина. Тср = Т1 ( (1 + Т2 ( (2 + …+ Тn ( (n. (2.7) Значение линейной плотности n-го компонента определяют из следующего выражения Т = [pic], (2.8) где dср – средний диаметр рассматриваемого компонента, мкм. Значения dср берут из приложения 1 или справочника [16], ( - плотность рассматриваемого компонента, г/см3. Рассчитав таким образом значения линейной плотности для каждого компонента, находят Тср. Минимальную линейную плотность для аппаратной пряжи определяют по следующему выражению [pic]= Тср ( 100. (2.9) Считается, что с достаточной степенью точности, прядильная способность смесей может быть определена через базовую линейную плотность пряжи. Методика определения Тб подробно изложена в методических указаниях [18]. Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси. Для расчета выхода пряжи из смеси (Всм) используют уравнение А.А. Синицина. Всм = В1 ( (1 + В2 ( (2 + … + Вn ( (n (2.10) где В1, В2, … Вn – выход пряжи из отдельно взятого компонента. Значения коэффициента В1, В2 … Вn берут используя приложение [4]. Полученные результаты сравнивают с выходами базового предприятия и с выходами определяемые временными отраслевыми нормами выходов пряжи из сырья [19], приложение 19. Если полученные результаты соответствуют нормативам или лучше, то данный состав смеси принимают за основу. В случае, если в смеси используют бораты своего производства, то расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11). [pic] (2.11) где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси. Значения bобр различных видов обратов приведены в приложении 4. 3. Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи Разработка планов переходов и норм потерь по переходам является ответственным этапом работы над проектом. От правильной разработки этой части проекта зависят технико-экономические показатели проектируемого производства. 1. Планы подготовки компонентов смеси При разработке планов подготовки компонентов смеси следует руководствоваться нормами технологического режима производства шерстяной пряжи [6], где приведены различные варианты планов обработки волокнистых материалов в зависимости от их состояния. Аналогичная информация приводится в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 5. Используя справочный материал и опыт работы базового предприятия позволит правильно подойти к разработке планов подготовки компонентов к смешиванию. Нормы потерь натуральной шерсти при подготовке ее к смешиванию следует принимать согласно действующей нормативной документации [19], а также можно использовать данные представленные в приложении 6. План переходов с указанием норм потерь сырья при обработке рекомендуется представить в форме таблицы 3.1. Другие виды потерь сырья при подготовке различных компонентов к смешиванию представлены выше по тексту настоящего пособия. Таблица 3.1 Планы подготовки компонентов смеси и нормы потерь волокна по переходам |№ |Вид сырья и план его обработки |Нормы потерь | |п/п | |волокна, % | |1. |Шерсть натуральная (вид шерсти, ее качество и состояние)| | | | | | | |План ее подготовки (наименование последовательных | | |2. |технологических операций) | | | |Химические волокна (вид химического волокна и его | | | |линейная плотность ) | | |3. |План подготовки химического волокна | | | |Обраты производства (вид обрата) | | | |План подготовки обрата | | Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение: - натуральная шерсть – 0,9 % - отсортировки и низшие сорта – 1,1 % - гребенной очес – 0,7 % Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %. Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы. Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие: |- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0| |Подготовка концов пряжи: | | |- камвольных | | |- суконных |8,0 | |Подготовка: |10,0| |- очеса аппаратного | | |- сдира аппаратного | | |- лома ровничного |35,0| |- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | | |машин |45,0| |- выпадов из под щипальных машин | | |- сукновального сбоя |0,5 | |- промывного, ворсовального и красильного |25,0| | | | | |15,0| | | | | |35,0| | | | | |12,0| 2. Расщипывание и эмульсирование смесей Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле Э = [pic] (3.1) где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии. Для аппаратных смесей необходимая доза жирового компонента колеблется в пределах Р = 3,6(10 % и зависит главным образом от длины перерабатываемого шерстяного волокна и его содержания в смеси. Чем короче шерстяное волокно и больший процент его в смеси, тем больший процент жирового компонента должен находиться в составе эмульсии. При вложении в смеси более 30 % вискозного волокна, 30-40 % нитронового волокна и более 40 % лавсанового волокна, следует применять раздельное замасливание шерсти и химических волокон. Средний расход эмульсии к массе смеси составляет 20(30 %. Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах. Выход смеси после расщипывания рассчитывают только с учетом отходов при расщипывании и смешивании (табл. 3.2). Количество образуемых отходов зависит от группы перерабатываемой смеси. Группу смеси устанавливают согласно приложения 8. Таблица 3.2 Нормы отходов при расщипывании и смешивании, процент массы сухой смеси |Группа смеси |Выпады |Безвозвратные |Всего отходов| | | |угары | | |1, 1а, 2а, 2б |0,3 |0,2 |0,5 | |3, 4а, 4б, 5, 6а, 6б, 7, 8а, 8б, |0,3 |0,3 |0,6 | |9, 10а,10б | | | | |11а,11б |0,3 |0,45 |0,75 | 3. Отходы в кардочесании и прядении Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4. Таблица 3.3 Нормы потерь волокна в чесании |Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход | |ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы | | | | | | | |потери | |из смеси| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Таблица 3.4 Нормы потерь волокна в прядении |Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвозв|Итого |Выход | |ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |ратные |отходов|пряжи | | | | |ка | | |потери | |из | | | | | | | | | |смеси | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы ((п.р.). (пр = (р.с. ( (п.р. 4. Отходы в ткацком производстве Для определения количества вырабатываемой пряжи для заданного объема готовых тканей необходимо знать нормы отходов по переходам ткацкого производства. Эти нормы исчисляют в процентах массы пряжи, расходуемой со склада, в зависимости от линейной плотности пряжи и типа используемых станков [19], приложение 10. Нормативные значения потерь по переходам ткацкого производства рекомендуется записать в форме таблицы 3.5. Таблица 3.5 План переходов и нормы потерь в ткацком производстве |№ п/п|Наименование |Нормы отходов пряжи, расходуемой со склада | | |переходов | | | |производства | | | | |Основа |Уток | | | |Однониточная|крученая |однониточная|крученая | |1. | | | | | | |2. | | | | | | |3. | | | | | | |… | | | | | | |… | | | | | | | |Всего: |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] | 4. Расчет часовой выработки пряжи Порядок расчета часовой выработки пряжи зависит от характера задания мощности проектируемого предприятия. Во всех случаях задания мощности прежде всего следует принять режим работы предприятия и определить число рабочих часов в году (К). При проектировании нового предприятия рекомендуется двухсменный режим с продолжительностью 8 часов в смену или 4154 часа в год. При реконструкции действующего предприятия необходимо Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|