рефераты бесплатно
 

МЕНЮ


Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ

неравномерное отклонение от округлости, у выхода — равномерное отклонение

от округлости. При глубоком сверлении погрешности формы в поперечном

сечении овальные, в продольном — конусообразные.

Погрешность формы отверстия возрастает с увеличением вылета сверла,

так как жесткость последнего уменьшается и оно работает в условиях

продольного изгиба. При сверлении возможно возникновение трехгранной

огранки, связанной с наличием двух режущих лезвий, участвующих в

образовании контура отверстия. На погрешности формы отверстия в поперечном

сечении влияют также погрешности формы шейки шпинделя станка и опорных

подшипников, зазор между опорными шейками шпинделя и подшипниками.

Увод оси отверстия.

Величина увода оси отверстия зависит от статических и динамических

погрешностей станка, конструкции и геометрии режущего инструмента,

параметров кондукторных втулок, режимов резания и др.

Неперпендикулярность опорной поверхности стола к оси шпинделя

приводит к погрешности базировки детали или приспособления относительно

вертикальной оси шпинделя. Увод оси отверстия вызывается непараллельностью

оси шпинделя направлению перемещения гильзы. Под влиянием осевого усилия

возможны деформации узлов станка, нарушающие перпендикулярность оси

шпинделя к рабочей поверхности стола, что также вызывает увод оси

отверстия.

Большое влияние на величину увода оси отверстия оказывает схема

сверления. Увод оси отверстия уменьшается, когда заготовка имеет главное

движение( эффект самоцентрирования сверла ). ( Т.е. в нашем случае увод

оси отверстия меньше при сверлении на токарном станке).

Увеличение глубины сверления приводит к возрастанию увода, т.к.

увеличивается вылет сверла и уменьшается его жесткость. Жесткость сверла

понижается также с уменьшением его диаметра. Если относительная длина

сверла l/d и осевое усилие больше критических значений, определяемых из

условий продольного изгиба, деформации оси сверла неизбежно вызовут его

увод. Кроме того, биение рабочей части сверла относительно хвостовика

приведет к тому, что осевое усилие приложенное эксцентрично по отношению к

оси сверла , вызовет изгиб, а следовательно, увеличится и увод оси

отверстия.

Таким образом, при работе сверлом с большим вылетом одним из

факторов, определяющих первоначальное направление оси отверстия , является

поворот вершины сверла под влиянием продольного изгиба.

К числу причин , вызывающих увод оси отверстия при глубоком сверлении

, относятся также погрешности заточки сверл и , в первую очередь,

неодинаковые величины углов между осью сверла и главными режущими кромками.

Неравенство этих углов влечет за собой появление резко выраженной разницы в

сечениях среза каждой режущей кромки, что приводит к появлению больших

неуравновешенных радиальных сил, изгибающих сверло и вызывающих его увод.

Однако считается, появление неуравновешенных радиальных сил вызывает только

разбивку и не влияет на увод оси, т.к. вектор, определяющий величину и

направление радиальной силы, описывает полную окружность за время одного

оборота сверла и поэтому не может служить причиной одностороннего увода.

Режимы резания также влияют на величину увода оси отверстия. С

увеличением подачи возрастает усилие резания, а следовательно, продольный

изгиб сверла и связанный с ним увод оси . По этой же причине увод

возрастает и при износе сверла.

Относительно влияния скорости резания на величину увода оси отверстия

нет единого мнения. Повышение скорости резания способствует некоторому

увеличению динамической жесткости инструмента, снижению сил резания,

способствующих уменьшению увода оси отверстия. Уменьшению увода оси

отверстий способствует применение кондукторных втулок, важное значение при

этом имеет правильный выбор их параметров. В этом вопросе также имеются

разногласия. Для уменьшения увода рекомендуется уменьшать зазор между

втулкой и сверлом и применять удлиненные втулки. В то же время утверждается

, что высота втулки не влияет на увод оси отверстия. В ряде исследований

советуют устанавливать втулки вплотную к торцу детали, а в других — на

расстоянии (1,5( 2 )*d от торца детали с целью обеспечения нормального

выхода стружки.

Шероховатость поверхности.

Микронеровности на стенках просверленного отверстия зависят от

совокупности рада факторов: физико-механических свойств обрабатываемого

материала , режимов резания, смазывающе- охлаждающей жидкости, геометрии и

микрогеометрии режущего инструмента и др. Микронеровности при сверлении

возникают вследствие нароста, образующегося на режущих лезвиях в местах

пересечения заборного конуса сверла с его цилиндрической частью,

шероховатости лезвий, защемления обломков сходящей стружки между сверлом и

изделием, царапания обработанной поверхности при выводе сверла из

отверстия.

Шероховатость обработанной поверхности ухудшается при сверлении без

охлаждения, увеличении глубины сверления , а также по мере износа

инструмента.

рост высоты микронеровностей наблюдается с увеличением диаметра

сверления, что связано с увеличением температуры в зоне резания ,

наростообразованием на режущих лезвиях.

Важное значение для уменьшения высоты микронеровностей имеет выбор

оптимальных значений геометрии сверл. При слишком больших значениях

переднего ( и заднего ( углов сверла происходит выкрашивание режущих

кромок и ухудшение чистоты поверхности. Чрезмерно малые значения ( и (

увеличивают трение, температуру в зоне резания, налипание обрабатываемого

материала на поверхность инструмента, что ведет к увеличению высоты

микронеровностей.

Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее полно изучены

факторы, влияющие на увод оси и отклонение диаметра отверстий, в меньшей

степени — на погрешности формы и шероховатость поверхности. По вопросу

характера и степени влияния отдельных факторов у исследователей нет единого

мнения, а в некоторых случаях они носят противоречивый характер. Ряд

утверждений недостаточно обоснован и требует дальнейшего аналитического и

экспериментального исследования. Основными факторами , влияющими на

точность глубоких отверстий , являются конструкции , диаметр и

геометрические параметры инструментов , металлорежущее оборудование и схема

сверления , свойства обрабатываемого материала и глубина сверления , режимы

резания , использование кондукторных втулок и др.

18. Разработка автоматизированного склада

Общие требования экономической эффективности, предъявляемые к складам как к

объектам промышленного и транспортного строительства, приводят к коренной

перестройке самого подхода к проектированию и созданию складов. Это вызвано

развитием новых тенденций в организации складского хозяйства и значительным

прогрессом в технологии складирования грузов и в технических средствах

оснащения складов. Один из последних этапов развития складов —

автоматизированный склад. Он имеет следующие характеристики технологии,

механизации и автоматизации:

1. Технические средства

— погрузки и

разгрузки....................................................конвейеры,

электропогрузчик,

транспортирования....................................................электро

погрузчики и конвейеры,

складирования...............................................................

.................высотные стеллажи,

автоматизированные краны-штабелеры,

2. Технология и

управление..................................................................

.размещение по раскладке,

перфокарты, пакетный режим

ЭВМ

3. Квалификация работников,

образование.................................................................

........................среднее техническое

Так как производство мелкосерийное, то будем использовать одностеллажный

склад, обслуживаемый напольным краном-штабелером. В качестве загрузочно-

разгрузочных устройств будем использовать приемные секции стеллажа,

приемные устройства и цепной конвейер и транспортно-перегрузочный робот. В

качестве средства транспортирования используем транспортный робот, который

был описан в пункте 14.

Ниже приведены технические характеристики используемого оборудования.

Кран-штабелер СА-ТСС-0,16

Грузоподъемность,

кг..........................................................................

160

Высота H стеллажа,

мм......................................................................4000

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

...........600

ширина

b...........................................................................

.......400

Расстояние от рельсового пути до нижнего

рабочего положения грузозахватного органа,

мм..............................450

Скорость, м/с

передвижения крана-

штабелера...............................................1,0

подъема грузозахватного

органа.............................................0,2

выдвижения грузозахватного

органа.....................................0,25

Суммарная мощность электродвигателей,

кВт.....................................4,0

Цепной конвейер КЦ-0,16

Масса (брутто) тары,

кг........................................................................16

0

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

............600

ширина

b...........................................................................

.......400

Длина конвейера,

мм..........................................................................

..600

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма,

мм..........................................................................

.............450

Скорость перемещения тары,

м/с.........................................................0,25

Приемные секции стеллажа ПСС-0,16

Масса (брутто) тары,

кг........................................................................16

0

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

............600

ширина

b...........................................................................

.......400

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма,

мм..........................................................................

.............450

Скорость перемещения тары,

м/с.........................................................0,25

Число позиций накопления,

шт.................................................................1

Приемное устройство ПУ-0,16

Масса (брутто) тары,

кг........................................................................16

0

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

............600

ширина

b...........................................................................

.......400

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма,

мм..........................................................................

.............450

Скорость перемещения тары,

м/с.........................................................0,25

Число позиций накопления,

шт................................................................2

Стеллаж СТ-0,16

Масса (брутто) тары,

кг........................................................................16

0

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

............600

ширина

b...........................................................................

........400

Расстояние H,

мм..........................................................................

.......3400

Длина L,

мм..........................................................................

.............10200

Транспортно-перегрузочный робот (напольный) СМТК-150

Масса (брутто) тары,

кг........................................................................16

0

Габаритные размеры тары, мм

длина

l...........................................................................

............600

ширина

b...........................................................................

........400

Скорость перемещения тары,

м/с.........................................................0,33

Точность позиционирования,

мм...........................................................+5

Тара для автоматизированного склада

Для транспортирования хвостовиков разработана специальная тара (паллета).

Она представлена на рис. 18.1.

Примем высоту ячеек стеллажа равной 340 мм. Тогда емкость склада

равна

(3400/340)*(10200/600)=10*17=170 ячеек. При учете, что в одной ячейке

хранится 3 детали (вместимость паллеты), то емкость склада равна 510

деталей, т.е. разгрузку готовых деталей со склада и загрузку склада

заготовками можно производить раз в год.

Компоновка разработанного автоматизированного склада представлена на

рис. 18.2.

Список использованных источников

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии

машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей

вузов. — 4-е изд., переработанное и дополненное — Мн.: Высш. школа,1983. —

256 с.

2.Обработка металлов резанием: Справочник технолога. Под общ. ред. А.А.

Панова. — М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.

3. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных

специальностей вузов / А.А. Гусев и др. — М.: Машиностроение, 1986. — 480

с.

4. Дунаев П.Ф. и др. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учебное

пособие для студентов машиностроительных вузов. — М.: Высш. шк., 1984. —

112 с.

5. Обработка деталей на токарном станке с ЧПУ. Методические указания к

лабораторным работам. — Вологда.

6. Обработка деталей на сверлильном станке с ЧПУ. Методические указания к

лабораторным работам. — Вологда.

7. Обработка деталей на фрезерном станке с ЧПУ. Методические указания к

лабораторным работам. — Вологда.

8. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехнические

комплексы. В 14 кн.: кн. 4. Волкевич Л.И., Усов Б.А. Транспортно-

накопительные системы ГПС. Практ. пособие/Под ред. Б.И. Черпакова. — М.:

Высш. шк., 1989. — 112 с.

9. Маликов О.Б. Склады гибких автоматических производств. — Л.:

Машиностроение, 1986. — 187 с.

10. Рачков М.Ю. Оборудование и основы построения ГАП. — М.: Высшая школа,

1991.

Приложение 1. Программа для сверлильного станка с ЧПУ

%

N001 T01 S11 F11 X+000000 Y+00000

N002 M03 L01

N003 G83 R+008198 Z+25398 M08

N004 Z-05200 X+010000

N005 G93 R+008198 Z+25398

N006 T02 X+000000 Y+00000

N007 M03 L02 X+009773 Y+04773

N008 G91 R+023198 Z+24798

N009 M09

N010 M02

Приложение 2. Программа для фрезерного станка с ЧПУ

%

N001 G17

N002 M43

M003 S75 T01

N004 G01 Z-006000 F0712 M03 L401

N005 X-001100 M08 L002 F0660

N006 X-002500 F0610

N007 G03 J-003000 X-003000 Y-003000 L002

N008 I+003000 X+003000 Y-003000 L002

N009 G01 X+002500

N010 G50 X+001100 F0660 M09 L002

N011 G04 L000

N012 G01 Y+006000 F0715 M05

N013 G40 Z+006000 L401

N014 M02

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.