Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ

опорными колесами спереди и сзади. Фотоэлектрические датчики для

слежения за трассой по светоотражающей полосе, нанесенной на полу,

расположены с двух сторон в нижней части шасси. В корпусе тележки

расположены также датчики контроля за состоянием отдельных узлов.

Безопасность эксплуатации обеспечивается механическим отключением привода

от дуги, срабатывающего в случае касания ею препятствия.

Информацию о маршруте движения робокара получает на станциях останова,

размещенных у склада и оборудования, посредством оптоэлектронной системы

обмена информацией без электрического контакта.

Технические характеристики:

Грузоподъемность, кг 500

Скорость движения по светоотражающей полосе, м/с 0,2...0,8

Радиус поворота, мм 500

Погрешность позиционирования, мм:

поперечная +0,5

продольная +20

Удельная потребляемая мощность, Вт/кг 0,12

Длительность работы при двухсменной работе с подзарядом

аккумуляторных батарей, ч 500

Габаритные размеры, мм 2200х700х300

Масса, кг 290

15. Программирование станка с ЧПУ

15.1. Схема наладки токарного станка с ЧПУ

Схема технологической наладки токарного станка с ЧПУ для токарной

операции 2 приведена на рис 15.1.

15.2. Перемещения режущих инструментов токарного станка с ЧПУ

Перемещения режущего инструмента приведены в таблице 15.1

Таблица перемещений резцов станка с ЧПУ

Таблица 15.1

|Адрес |№| | | | | | | | | | | | | |

|инструмен|у| | | | | | | | | | | | | |

|та |ч| | | | | | | | | | | | | |

| |а| | | | | | | | | | | | | |

| |с| | | | | | | | | | | | | |

| |т| | | | | | | | | | | | | |

| |к| | | | | | | | | | | | | |

| |а| | | | | | | | | | | | | |

| |т| | | | | | | | | | | | | |

| |р| | | | | | | | | | | | | |

| |а| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |к| | | | | | | | | | | | | |

| |т| | | | | | | | | | | | | |

| |о| | | | | | | | | | | | | |

| |р| | | | | | | | | | | | | |

| |и| | | | | | | | | | | | | |

| |,| | | | | | | | | | | | | |

| |з| | | | | | | | | | | | | |

| |н| | | | | | | | | | | | | |

| |а| | | | | | | | | | | | | |

| |к| | | | | | | | | | | | | |

| |и| | | | | | | | | | | | | |

| |в| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |л| | | | | | | | | | | | | |

| |и| | | | | | | | | | | | | |

| |ч| | | | | | | | | | | | | |

| |и| | | | | | | | | | | | | |

| |н| | | | | | | | | | | | | |

| |а| | | | | | | | | | | | | |

| |п| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |р| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |м| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |щ| | | | | | | | | | | | | |

| |е| | | | | | | | | | | | | |

| |н| | | | | | | | | | | | | |

| |и| | | | | | | | | | | | | |

| |я| | | | | | | | | | | | | |

|T111 |1| |1| |3| |4| |5| |6| |7| |

| | |Z - 44| |Z - 61| |Z + 61| |Z - | |Z + | |Z - | |Z + |

| | | | | | | | |101 | |101 | |121 | |121 |

| |8| |9| |1| |1| |1| |1| |1| |

| | | | | |0| |1| |2| |3| |4| |

| | |Z - | |Z + | |Z - | |Z + | |Z - | |Z + | |Z + 44|

| | |141 | |141 | |161 | |161 | |181 | |181 | | |

|T101 |1|X - |2| |3|X+79,5|4| |5|X + 3 |6| |7|X - 6 |

| | |101 | | | | | | | | | | | | |

| | | | |Z - 27| | | |Z - 74| | | |Z + 74| | |

| |8| |9|X + 3 |1| |1|X - 6 | | | | | | |

| | | | | |0| |1| | | | | | | |

| | |Z - 26| | | |Z + 26| | | | | | | | |

| |7|X - |7| |7|X+25,4|7| | | | | | | |

| |5|4,005 |6| |7|95 |8| | | | | | | |

| | | | |Z - 26| | | |Z + 56| | | | | | |

|T102 |1|X - |2| |3| |4|X + |5| |6|X + |7|X + |

| | |100 | | | | | |25,495| | | |50,505| |1,5 |

| | | | |Z - 27| |Z - | | | |Z - | | | |Z - |

| | | | | | |1,02 | | | |24,98 | | | |1,5 |

| |8| |9|X + |1| | | | | | | | | |

| | | | |22,5 |0| | | | | | | | | |

| | |Z - | | | |Z + 98| | | | | | | | |

| | |43,5 | | | | | | | | | | | | |

|T103 |1|X - |2| |3|X - |4|X + |5|X + |6| | | |

| | |21,5 | | | |3,5 | |3,5 | |21,5 | | | | |

| | | | |Z - 98| | | | | | | |Z + 98| | |

|T104 |1|X-75,5|2| |3|X - 3 |4|X + 3 |5|X+75,5|6| | | |

| | |05 | | | | | | | |05 | | | | |

| | | | |Z - 52| |Z - 3 | |Z + 3 | | | |Z + 52| | |

|T105 |1| |2|X - 23|3| |4|X + 3 |5| |6|X - 3 |7| |

| | |Z - 52| | | |Z - 41| | | |Z + 41| | | |Z - 41|

| |8|X + 3 |9| |1|X - |1| |1|X + |1| | | |

| | | | | |0|3,2 |1| |2|23,5 |3| | | |

| | | | |Z + 41| | | |Z - 41| | | |Z + 93| | |

15.3. Применяемые команды станка с ЧПУ

|ы | | |примера) | |

|N |3 |N001 |Номер кадра |Обязательно вначале |

|G |2 |G01 |Подготовительная |Вводится для подготовки |

|X |4, 5, 6 |X+00300 |Координата |Обязательно указывать |

|I |4, 5, 6 |I+06000 |Координаты центра |Обязательно указывать |

|D |6 |D+000200|Шаг резьбы (правая|Обязательно указывать |

| | | |мм) | |

|F |5 |F10600 |Величина подачи |Вводится при изменении |

|S |3 |S045 |Скорость вращения |Вводится при изменении |

|T |3 |T102 |Ввод инструмента |Вводится при установке |

|L |2 |L32 |Корректор |Используется при вводе |

|M |3 |M104 |Вспомогательная |Вводится для включения |

Остальную информацию по командам можно найти в [ ].

15.4. Программа для токарного станка с ЧПУ

N001 T111 S045 M104

N002 G26

N003 G01 F10100 L21

N004 Z-04400 F70000

N005 Z-06100 F10100

N006 Z+06100 F11200

N007 Z-10100 F10100

N008 Z+10100 F11200

N009 Z-12100 F10100

N010 Z+12100 F11200

N011 Z-14100 F10100

N012 Z+14100 F11200

N013 Z-16100 F10100

N014 Z+16100 F11200

N015 Z-18100 F10100

N016 Z+18100 F11200

N017 Z+04400 F70000

N018 G40 F10100 L21

N020 G27 T101 S042

N021 G58 Z+000000 F70000

N022 X+000000

N023 G26

N024 G01 F10200 L31

N025 X-20200 F70000

N026 Z-02700 F11200

N027 X+15900 F10054

N028 Z-07100

N029 X+00600 F10600

N030 Z+07100 F11200

N031 X-01200 F10600

N032 Z-02600 F10054

N033 X+00600 F10600

N034 Z+02600 F11200

...

N099 X-00801 F10600

N100 Z-02600 F10054

N101 X+14901 F70000

N102 Z+05300 F11200

N103 G40 F10200 L31

N201 T102 S043

N202 G26

N203 G01 F10200 L32

N210 X-20000 F70000

N211 Z-02700 F11200

N212 Z-00102 F10013

N214 X+05099

N215 Z-02498

N216 X+10101

N217 X+00300 Z-00150

N218 Z-04350

N219 X+04500 F70000

N220 Z+09800

N221 G40 F10200 L32 M105

N301 T103 S024 M104

N302 G26

N303 G01 F10200 L33

N310 X-04300 F70000

N311 Z-09800 F11200

N312 X-00700 F10003

N313 X+00700 F10600

N314 X+04300 F70000

N315 Z+09800

N320 G40 F10200 L33

N401 T104 S026

N402 G26

N403 G01 F10200 L34

N410 X-15101 F70000

N411 Z-05200 F11200

N412 X-00600 Z-00300 F10006

N413 X+00600 Z+00300

N414 X+15101 F70000

N415 Z+05200

N420 G40 F10200 L34

N501 T105 S023

N502 G26

N503 G10 F10200 L35

N510 Z-005200 F70000

N511 X-004600 F10600

N513 G33 X+000256 Z-004100 D+000200

N514 X+000600 F10600

N515 Z+004100 F11200

N516 X-000660 F10600

N517 G33 X+000256 Z-004100 D+000200

N518 X+000600 F10600

N519 Z+004100 F11200

N520 X-000640 F10600

N521 G33 X+000256 Z-004100 D+000200

N522 X+004700 F70000

N524 Z+009300

N530 G40 F10200 L35

N531 G25 X+999999 F70000

N532 M105

N533 G25 Z+999999

N534 M002

16. Технико-экономическое обоснование разработанного технологического

процесса

Любой технологический процесс должен быть минимизирован по затратам. В

качестве критерия минимизации используется себестоимость изготовления

продукции.

Различают 4 метода расчета себестоимости:

1. Бухгалтерский (укрупненный);

2. Метод калькуляций (прямого расчета);

3. Нормативные;

4. По показателям.

Для нашего технологического процесса выберем бухгалтерский метод.

Себестоимость изготовления детали рассчитывается по следующей формуле

С = М+ Tшт.к.*(1+Н/1000),

где М=45,1 у.е. — стоимость заготовки

Тшт.к.=189 мин — штучно-калькуляционное время изготовления детали

Н=2000 % — накладные расходы.

В результате себестоимость изготовления детали составила 612,1 у.е.

17. Исследовательская часть

Точность обработки глубоких отверстий.

Термин (глубокое отверстие( имеет различное толкование и базируется в

основном на разграничении отверстий на глубокие и обычные по отношению

длины отверстия к его диаметру

l / d , причем это условное разграничение колеблется от трех до десяти

диаметров. Отечественный и зарубежный опыт сверления показывает, что к

глубоким следует относить отверстия глубиной более 5*d ,поскольку без

использования специальных сверл, подточек невозможно получить отверстие без

вывода инструмента для удаления стружки. Существует мнение , что к глубоким

должны быть отнесены такие отверстия , изготовление которых связано с

необходимостью применения специальных инструментов, оборудования и методов

обработки и не может быть рационально осуществлено или вообще осуществлено

с помощью инструментов и методов, применяемых для изготовления отверстий

нормальной длины.

Для операции глубокого сверления широко используются станки

специального назначения ( ОС-401, ОС-402А, ОС-98 и др.), а также

универсальные сверлильные , револьверные и токарные станки ,

модернизированные для сверления глубоких отверстий. Глубокое сверление

отверстий диаметром до 20 мм осуществляется на универсальном и специальном

оборудовании по различным кинематическим схемам ружейными и спиральными

сверлами со специальной заточкой, с различными углами наклона винтовой

канавки , а также спиральными сверлами, имеющими разделение рабочей части

на режущую и транспортирующую.

В нашем случае деталь( хвостовик ) имеет три глубоких отверстия : 2

отв. (10(167 и одно отверстие (20(177. Сверление производим по циклу

глубокого сверления стандартными спиральными сверлами, т. е. вывод сверла

осуществляется после врезания на глубину 3*d, затем — после врезания на

глубину 2*d, а потом через каждое значение d. Данная схема обработки

решает проблему удаления стружки из зоны резания и подачи СОЖ, однако

применение специальных ( например, шнековых ) сверел значительно повысило

бы производительность операции глубокого сверления из-за отсутствия

необходимости вывода сверла из отверстий .

Итак, основным требованием , предъявляемым к технологическому

процессу , является обеспечение высокого качества продукции при высокой

производительности труда. При этом наиболее сложным вопросом является

обеспечение заданной точности обработки ,зависящей от правильного выбора

оборудования, инструмента, режимов резания и других условий.

Понятие точности глубоких отверстий, полученных сверлением , включает

: точности диаметрального размера, геометрической формы отверстия в

поперечном и продольном сечениях, положения и отклонения оси просверленного

отверстия; шероховатость поверхности. Характер и степень влияния

многочисленных факторов на точность обработки глубоких отверстий

неодинаковы.

Отклонение диаметра отверстия.

Величина разбивки отверстия зависит от большого количества факторов.

Основными из них являются биение и износ инструмента, состояние материала,

глубина сверления. Значительное влияние оказывает также величина зазора

между сверлом и кондукторной втулкой. Для повышения точности

диаметрального размера рекомендуется уменьшать зазор между сверлом и

втулкой и увеличивать ее высоту. Одной из причин разбивки отверстия

является несоосность рабочей части сверла и ее хвостовика, приводящая к

биению. с увеличением глубины сверления разбивка возрастает, т.к. из-за

увеличивающейся длины консоли снижается радиальная жесткость системы

сверло — шпиндель.

Динамические погрешности станка также оказывают влияние на разбивку

отверстия. Одна из причин возникновения динамических погрешностей — это

результирующая радиальных составляющих усилия резания (Py , возникающая из-

за наличия эксцентриситета и дефектов заточки, когда (1((2 и длины

режущих кромок не равны. Это усилие, приложенное к уголкам режущих лезвий

сверла , вызывает разбивку, дефект поверхности и повышенный износ сверла.

Увеличение неравномерности заточки углов в плане сверла с 0,5 до 3 0

ведет к разбивке отверстия более чем на 1 мм. Зависимость разбивки

отверстия от неравенства режущих кромок по высоте записывается как :

(D = H*tg( ( / 2 ),

где H — разность режущих кромок по высоте ;

( — угол при вершине сверла.

Так как на разбивку влияет обратная конусность, увеличивающая зазор

между кондукторской втулкой и сверлом, предлагается изготавливать сверла

без нее. Разбивка также зависит от режимов резания. С увеличением скоростей

резания и подачи разбивка возрастает , причем в большей степени влияет

подача. На отклонение диаметра отверстия сказывается также и износ сверла.

Погрешность формы отверстия.

При сверлении отверстий возникают погрешности формы в поперечном и

продольном сечениях. Значительное влияние на них оказывает несимметричная

заточка режущих лезвий сверла. Основной слой металла при этом снимается

одной режущей кромкой , воспринимающей почти всю нагрузку. Зазор между

стенкой отверстия и малонагруженной ленточкой сверла возрастает и

забивается стружкой, которая смещает сверло. Кроме того , с увеличением

глубины сверления ухудшаются условия транспортировки стружки : она

пакетируется , создает неуравновешенную радиальную силу. В результате этого

возникают вибрации и разбивка отверстия, которая возрастает по мере

увеличения глубины сверления.

Погрешности формы возрастают с увеличением диаметра сверления, причем

у входа в отверстие обычно наблюдается овальность, в средней его части —

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5

МЕНЮ

Разработка технологического процесса изготовления детали с применением станков с ЧПУ

ИНТЕРЕСНОЕ