| |||||
МЕНЮ
| Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер| |том числе в первую смену |60% от Рвсп |8 | |5. |ИТР механической обработки |Ритр.м = 20% от Собщ |5 | |6. |ИТР сборки |Pитр.м = 10% от Рсб |2 | |7. |Всего ИТР в том числе в первую |Ритр.м. = |7 | | |смену |Ритр.м.+Ритр.сб |5 | | | |70% от Ритр | | |8. |Служащие в том числе в первую |Сл = 1,5% от Рпр |1 | | |смену |70% от Сл |1 | |9. |Младший обслуживающий персонал |МОП = 2,5% (Рпр+Рвсп) |2 | | |(МОП) в том числе в первую смену |60% от МОП |1 | |Итого: |Рпр+Рвсп+Ритр+Сл+МОП |65 | | |В том числе в 1-ую |36 | | |смену | | 6.7. Выбор транспортных средств Для транспортирования материалов, заготовок готовых деталей на сборку, средств технологического оснащения (приспособления, инструменты и т.п.) в цехах используют кары, погрузчики, тележки. Количество транспортных средств: [pic], (6.7.1) где М - масса перевозимых грузов (принимаем укрупненно по массе комплектов деталей для общей сборки М = G(N, (6.7.2) M = 0,06(8986 = 539,2 тонны; I = 8 - среднее число транспортных операций; Тт = 25 мин - среднее время транспортировки; Кн = 1,25 - коэффициент неравномерности подачи груза; q = 1 тонна - грузоподъемность одного транспортного средства; Kq = 0,4 - коэффициент использования грузоподъемности; Фэ = 3983,2 часов - эффективный фонд времени; [pic]=1,4(2 шт. Крупногабаритные заготовки, детали, узлы, приспособления станков в цехе транспортируются тельферами, кранами-балками, мостовыми кранами. Их количество рассчитывается по следующей формуле: [pic], (6.7.3) где i = 10 - среднее число транспортных операций; Тт = 5 мин - среднее время транспортировки; Кн = 1,5 - коэффициент неравномерности подачи груза; [pic]= 2,2 ( 3 шт. 6.8. Параметры вспомогательных участков цеха Расчеты по вспомогательным участкам и службам ведем укрупненно с использованием с использованием нормативов. Основной параметр при этом - число станков основного производства в цехе. Таблица 6.8.1 Параметры вспомогательных участков. |№ |Наименование участка |Обоснование |Количество оборудования по| |п/п | |расчета |нормативам | |1. |Участок ремонта станков |2% от Собщ |1 станок | |2. |Участок ремонта |[ ] |3 станков | | |приспособлений | | | |3. |Участок заточки |2,5% от Сo6щ |1 станок | 6.9. Определение площадей участков и служб цеха Расчет площадей участков и отделений проводим укрупненно по нормативам, изложенным в литературе в процентах от площадей участков основного производства. Результаты оформляем в табличном виде. Таблица 6.9.1 Расчет участков и служб. |№ |Категория площадей |Расчетная формула |Фактическая | |и/и | | |площадь, м2 | |1 |2 |3 |4 | |1. |Производственная | |805 | | |1.1. Механический |Fм = Собщ(Уст | | | |участок |Собщ = 23 станка | | | | |Уст = 35 м2/1 станок | | | |1.2. Сборочный участок |Fсб = Мсб(Усб |320 | | | |Усб = 40 м2/1 раб. место | | | | |Мсб = 8 человек | | |2. |Вспомогательные | | | | |2.1 Отделение заточки |Fз = Сзат(Узат |25 | | | |Сзат = 1 станок | | | | |Узат = 25 м2/1станок | | | |2.2. Участок ремонта |Fр.с. = Ср.с.(Ур.с. |35 | | |станков |Ср.с. = 1 станок | | | | |Ур.с. = 35 м2/ станок | | | |2.3. Участок ремонта |Fр.н. = Ср.п.(Ур.п. |90 | | |приспособлений |Ср.п. = 30 м2/1станок | | | |2.4. Площадь ОТК |Fотк = 4% от (Fм+Fсб) |45 | | | |Fм+Fсб = 1125м2 | | Продолжение табл. 6.9.1 |1 |2 |3 |4 | | |2.5. Отделение |Fсож = 3% от Fм |25 | | |приготовления и раздачи |Fм = 805 м2 | | | |СОЖ | | | | |2.6. Отделение |Fстр = 3% от Fм |25 | | |переработки стружки |Fм = 805 м2 | | |Итого: |Вспомогательная площадь |245 | |3. |Помещения складов | | | | |3.1. Материалов и |[pic] |25 | | |заготовок | | | | |3.2. Межоперационный |[pic] |40 | | |3.3. Комплектовочный |[pic] |30 | |Итого: |Площадь складов |95 | |4. |Помещения кладовок | | | | |4.1. Режущего |Fр.и. = См(Ур.и. |10 | | |инструмента |См = 23 станка | | | | |Ур.и. = 0,3 м2/1 станок | | | |4.2. Измерительного |Fи.и. = См(Уи.и. |5 | | |инструмента |См = 23 станка | | | | |Уи.и = 0,1 м2/1 станок | | | |4.3. Приспособлений для |Fс.п. = См(Ус.п. |8 | | |станков |См = 23 станка | | | | |Ус.п. = 0,2 м2/1 станок | | Продолжение табл. 6.9.1 |1 |2 |3 |4 | | |4.4. Вспомогательных |Fв.м. = (Рм+Рсб)(Увс |7 | | |материалов |Рм+Рсб = 42 человека | | | | |Увс = 0,1 м2/1 человека | | |Итого: |Площади кладовок |30 | |Итого: |Общая площадь основных и |1495 ( 1500 | | |вспомогательных помещений | | |5. |Подсобные площади |10% от (F |150 | |Всего: |Площадь цеха в |1650 | | |производственном корпусе | | 6.10. Разработка компоновочного плана цеха. По результатам расчетов, с учетом рекомендаций литературы, выполняем компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы с полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены стропильными и подстропильными фермами, на которые сверху укладываются перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются одноэтажными, как более экономичные и не имеющие ограничения по размещению тяжелого оборудования. Основными параметрами производственных зданий являются: L - ширина пролета (расстояния между продольными осями колонн, образующими пролет); t - шаг колонн (расстояние между поперечными осями колонн); h - высота пролета. При реализации требований к типизации и унификации производственных зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2. Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью 10/1,5 т, то высоту пролета принимаем 8,4 м. 6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ). Современные масштабы и темпы внедрения средств автоматизации управления в народном хозяйстве с особой остротой ставит задачу проведения комплексных исследований, связанных со всесторонним изучением и обобщением возникающих при этом проблем как практического, так и теоретического характера. В последние годы возникает концепция распределенных систем управления народным хозяйством, где предусматривается локальная обработка информации. Для реализации идеи распределенного управления необходимо создание для каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ. Анализируя сущность АРМ, специалисты определяют их чаще всего как профессионально-ориентированные малые вычислительные системы, расположенные непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные для автоматизации их работ. Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость, устойчивость, эффективность. Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы, структура которых определяется функциональным назначением. Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и стандартизации их элементов. Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро восстановима. Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по созданию и эксплуатации системы. Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ станет средством повышения не только производительности труда и эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов. Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим требованиям: • своевременное удовлетворение информационной и вычислительной потребности специалиста. • минимальное время ответа на запросы пользователя. • адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным запросам. • простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения, надежность и простота обслуживания. • терпимость по отношению к пользователю. • возможность быстрого обучения пользователя. • возможность работы в составе вычислительной сети. Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1. Схема автоматизированного рабочего места. [pic] рис. 6.11.1. Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2. Схема расположения инструментов АРМ и оператора [pic] рис. 6.11.2. 7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 7.1. Организация производственного процесса по производству детали «картер» 7.1.1. Исходные данные. Таблица 7.1. Технологический маршрут обработки детали «картер» |№№ |Наименование операции |Время на данной | |п/п | |операции, мин | | | |tшт |tп.з. | | |Заготовительная |- |- | |1 |Фрезерование основных поверхностей |2,5 |3,2 | |2 |Сверление основных отверстий |2,86 |6,3 | |3 |Фрезерование остальных поверхностей чистовое |12,68 |5,9 | |4 |Растачивание отверстий начерно |14,45 |12,5 | |5 |Растачивание отверстий начисто |16,56 |12,5 | |6 |Раскатная |10,55 |8,4 | |7 |Сверление крепежных отверстия |9,25 |7,2 | |8 |Фрезерование поверхности под крышку |2,5 |4,4 | |9 |Сверление отверстия под крышку |2,06 |4,8 | |10 |Нарезание резьбы |5,95 |6,1 | |11 |Промывка |2,64 |7,1 | |12 |Контрольная |2,78 |4,8 | |Всего: |84.78 | | 7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса. Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление типа производства и формы его организации [ ]. Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций (?з.о.). Для определения числового значения этого коэффициента надо предварительно рассчитать средний производственный такт ((с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.). ?з.о. = (с/tшт.с., (7.1) (с = Fдс / Nr, (7.2) Fдс = Fн(?р, (7.3) Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4) [pic], (7.5) где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест) в плановой периоде при заданном режиме работы, мин; Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин; Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт; h – число рабочих смен в день, h = 2; Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году; Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа; Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, Тск = 1 час; ?р – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, при h = 2 принимаем ?р = 0,97; tшт.i – норма штучного времени на i-й операции; m – число операций. Производим расчет для мая 2002 года. Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин (с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт ?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин Так как 1 < ?з.о < 4,7, то производство будет крупносерийным. Следует проектировать серийной участок, так как ?з.о > 2. 7.1.3. Организация участка серийного производства. Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в производство, длительность производственного цикла изготовления деталей, величина задела. Посчитаем месячный объем выпуска детали. Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6) Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт. Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного времени к штучному. nд = tп.з.с./tшт.с(?д.п., (7.7) где nд – размер партии деталей, шт tп.з.с. – среднее подготовительно-заключительное время, мин tшт.с – среднее штучное время, мин ?д.п. – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, принимаем для среднесерийного производства ?д.п. = 0,02 nд = 6,76/7,06(0,02 = 50,1 шт. Предварительный размер партии деталей корректируем так, чтобы он был кратным месячному объему выпуска. Принимаем nд = 57 шт. Определив размер партии деталей и зная объем выпуска деталей в месяц, устанавливаем сколько раз в течении месяца будет повторятся запуск (Qз) этой партии: Qз = Nм/nд, (7.8) Qз = 570/57=10 Затем определяем какова будет периодичность повторения (ритм) запуска: Rn = Fрд/Q, (7.9) Rn = 20/10 = 2 дн. Далее рассчитываем штучно-калькуляционное время (tк), по каждой операции по формуле: tкi = tшт+tп.з/nд, (7.10) tk1 = 2,5+3,2/57 = 2,55 мин tk2 = 2,86+6,3/57= 2,97 мин tk3 = 12,68+5,9/57= 12,78 мин tk4 = 14,45+12,5/57 = 14,66 мин tk5 = 16,56+12,5/57=16,79 мин tk6 = 10,55+8,4/57 = 10,69 мин tk7 = 9,25+7,2/57 = 9,37 мин tk8 = 2,5+4,4/57 = 2,57 мин tk9 = 2,06+4,8/57 = 2,14 мин tk10 = 7,95+6,1/57 = 6,05 мин tk11 = 2,64+5,1/57 = 2,72 мин tk12 = 2,78+4,8/57 = 2,86 мин (tk = 86,15 мин (tkср. = 7,17 мин Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в производство и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного цикла в зависимости от принятой формы ее движения по операциям технологического процесса. Определяем длительность производственного цикла для параллельно- последовательного вида движения. [pic], (7.11) где Тц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей, раб.дней tкл – штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин nтр – величина транспортной партии, шт tест – время естественных процессов, мин Sпi – количество параллельно работающих рабочих мест i-й операции tмд – время межоперационного пролеживания партии деталей, принимаем для крупносерийного производства 0,55 дня. [pic]= 6,9 дн. Рассчитаем общую величину задела на участке по формуле: Zд = Nд(Тц, (7.12) где Nд – дневной выпуск деталей, шт. Zд = 28,5(6,9 = 196 шт. Количество рабочих мест и рабочих по каждой операции технологического процесса, а также соответствующие коэффициенты их использования. Результаты расчетов сводим в таблицу. Количество рабочих мест на участке (Sp) определяем по формуле: Sp = tк(Nг/Fдс(60, (7.13) Sp1 = 2,55(7200/3983(60 = 0,07 Sp2 = 2,97(7200 / 3983(60 = 0,08 Sp3 = 12,78(7200/3983(60 = 0,36 Sp4 = 14,66(7200/3983(60 = 0,42 Sp5 = 16,79(7200/3983(60 = 0,46 Sp6 = 10,69(7200/3983(60 = 0,32 Sp7 = 9,37(7200/3983(60 = 0,28 Sp8 = 2,57(7200/3983(60 = 0,07 Sp9 = 2,14(7200/3983(60 = 0,06 Sp10 = 6,05(7200/3983(60 = 0,18 Sp11 = 2,72(7200/3983(60 = 0,08 Sp12 = 2,86(7200/3983(60 = 0,08 (Sp = 2,54 Коэффициент использования рабочих мест определяется отношением их расчетного числа к принятому. Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|