Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

таком расположении полов виброударные нагрузки силового оборудования

гасятся упругостью пролета несущих балок.

Для снижения вибрации и соответственно увеличения точности вращения

отдельных механизмом (шпинделя, ходовых винтов, приводов подач) проводится

их балансировка и обкатка вместе с сопряженными деталями (например вал-

зубчатое колесо и так далее) [12].

5. Для снижения производственного шума используют различные методы:

1. устранение причин или ослабления шума в источнике его

возникновения

2. снижение шума на пути его распространения

3. применение индивидуальных средств защиты рабочих

Ослабление шума в источнике его возникновения является наиболее

радикальным средством борьбы с шумом производственного оборудования.

Однако, опыт предприятий показал, что эффективность мероприятий по снижению

шума эксплуатируемых машин и механизмов невелика и поэтому снижение шума

следует добиваться прежде всего в процессе проектирования оборудования.

Снижение шума зубчатых передач эксплуатируемых станков заключение коробок

передач скоростей, редукторов в звукоизолирубщие кожухи, а также помещением

зубчатых колес в масляные ванны. Уменьшение шума электродвигателей

металлорежущих станков достигается хорошей динамической балансировкой

ротора двигателя, повышением жесткости корпуса двигателя, вала ротора,

подшипников и т.д., заключением электродвигателя в звукоизолирующий кожух.

Снижение шума можно добиться применив менее интенсивный режим резания или

разместив станки в изолированных помещениях с потолками, облицованными

звукоизолирующим материалом.

Проведение планового ремонта позволит уменьшить уровень шумов,

связанный с износом деталей.

Принудительная смазка трущихся частей и механизмов, применяемая в

станке, позволяет существенно снизить уровень шума. Сочетание

вышеперечисленных мер позволяет уменьшить звуковое давление на основных

шумовых частотах станка до 30…40 дБ [12].

6. Во избежание поражения электрическим током предпринимаются

следующие основные меры защиты:

1. обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под

напряжением, для случайного прикосновения;

2. заземление станков;

3. в комплексе используется защитное отключение.

Для устранения опасности поражения людей электрическим током, при

появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования, т.е. при

замыкании на корпус, используется защитное заземление. Это преднамеренное

электрическое соединение с землей или её эквивалентом металлических

токоведущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Принцип

действия – снижение до безопасных значений напряжений соприкосновения и

шага.

Для защиты токоведущих кабелей от механических повреждений (как

силовых, так и управляющих) их заключают в защитные металлические кожухи

или специальные пазы.

Регулярное техническое обслуживание должно включать в себя осмотр и

чистку, при необходимости, электрооборудования станка от пыли и грязи.

Кроме того регулярно проводится инструктаж по техники безопасности при

работе с электрическим оборудованием. Участие рабочих неэлектрических

специальностей (фрезеровщик, сверловщик) в ремонтных, наладочных,

испытательных или других работах совершенно недопустимо.

7. Во избежание возникновения пожаров строго выполняются меры пожарной

безопасности. Пожарная безопасность – это состояние объекта, при котором

исключается возможность пожара. На нашем механическом участке это

достигается путем:

1. применения негорючих и трудно горючих веществ и материалов

вместо пожароопасных

2. ограничения применения горючих веществ

3. предотвращения распространения пожара за пределы очага, т.е.

применения противопожарных преград, к ним относятся стены,

перегородки, двери, ворота, тамбур-шлюзы и окна между помещениями,

цехами

4. использования средств пожаротушения, в данном случае

применяются углекислотные огнетушители, и т.д.

Применение автоматических средств обнаружения пожаров является одним

из основных условий обеспечения пожарной безопасности в машиностроении, так

как позволяет оповестить дежурный персонал о пожаре и месте его

возникновения. В данном случае в механическом цехе используются дымовые

извещатели ДИП-1.

К числу организационных мероприятий по обеспечению пожарной

безопасности относятся обучение рабочих и служащих пожарной безопасности,

инструктаж о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами,

организация пожарной охраны объекта. При работе соблюдаются противопожарные

требования и имеется на рабочем месте средства для тушения пожара: песок,

воду, огнетушители и т.д. Во избежание опасности возникновения пожара на

рабочем месте (станке) станок эксплуатируется в соответствии с указанными в

его паспорте эксплуатационными параметрами. Перегрузка станка по мощности

недопустима. Для предотвращения возгорания посторонних предметов и

материалов не разрешено захламлять ими прилегающие к станку (особенно к

электрооборудованию) территории [12].

5.3. Мероприятия, обеспечивающие снижение вредного воздействия на

окружающую среду

В проектируемом механическом цехе, и на предприятии в целом, во

избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.

1. Для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны.

Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается

выделением пыли, стружки, туманов, масел и эмульсий, которые через систему

вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.

При эксплуатации одного фрезерного или сверлильного станка выбросы

паров воды, туманов и эмульсий не регламентируются, т.к. в их объеме не

содержится веществ, загрязняющих окружающую среду.

Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится

посредством применения циклонов.

2. Отработанные СОЖ отправляются на переработку.

3. Стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на

переработку.

Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами

(стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:

1. сбор стружки по территории цеха с последующим её

прессованием;

2. последующая отправка её на переработку

В механическом цехе предусмотрен участок по переработке стружки, что

позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает

безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает

транспортные средства.

Стружку, которая образуется при обработке деталей, собирают и

перерабатывают на стружко-дробилках, брикетировочных прессах. Основные

операции первичной обработки метало отходов – сортировка, разделка и

механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов

по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических

включений. Механическая обработка включает рубку, резку, брикетирование на

прессах.

Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%)

и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы, состоящие из

частиц металла, образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования,

как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка, так и не

предусмотренного.

Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное

конструкцией трение, а регулярная чистка, смазка, замена выработавших свой

срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов

в целом.

4. Для очистки сточных вод применяют маслоловушки, нефтеловушки и

песколовы.

На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех

видов:

1. бытовые;

2. поверхностные;

3. производственные.

Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на

территории предприятия душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие

не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую

станцию очистки.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой,

талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и

стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах:

песок, стружка, опилки, пыль, сажа, нефтепродукты, масло и т.п.

Примечание. Анализ загрязнения окружающей среды ведется с точки зрения

эксплуатации фрезерных и сверлильных станках. Производственные сточные воды

образуются в результате использования воды в технологических целях. Очистка

от загрязняющих веществ – масла, производится применением маслоловушек,

нефтеловушек.

5.4. Расчет общего освещения механического цеха.

Исходные данные для расчета

. производственное помещение цеха с металлорежущими станками;

. габариты помещение – 486x8 м

. типа лампы общего освещения – ДРЛ

. мощность лампы 1000 Вт

. световой поток лампы 55000 лм

. норма освещенности при общем освещении не менее 150

1. Определяем количество светильников общего освещения с лампами ДРЛ-

1000:

( = L / Hp, (5.4.1)

отсюда L = ((Hp, (5.4.2)

где L – расстояние между светильниками, м

Hp – высота подвеса светильников, Hp = 8 м

( - коэффициент наивыгоднейшего расположения светильников, ( = 1,8

L = 1,8(8 = 14,4 м

Количество ламп определяется из выражения:

N2 = S/L, (5.4.3)

где S – площадь цеха,

S = A(B, (5.4.4)

S = 48(36 = 1728 м

N = 1728/14.42 = 1728 / 207.36 = 8,3 ~ 9 шт

2. Определяем световой поток лампы:

Fл.расч. = (E(S(K(Z)/(N((), (5.4.5)

где E – нормируемая освещенность, E = 150 лк

S – площадь цеха, S = 172.8 м2

K – коэффициент запаса, K = 1,7 (для помещений с большим выделением

пыли)

Z – поправочный коэффициент (отношение средней освещенности к

минимальной горизонтальной), Z = 1,1…1,5, принимаем Z = 1,1

N – количество светильников, причем в каждом светильнике находится

одна лампа ДРЛ-1000, N = 9 шт.

( - коэффициент использования светового потока, зависит от индекса

помещения, типа светильника и коэффициента отражения потолка и стен.

Индекс помещения определяется из формулы:

i = (A(B)/(A+B)Hp, (5.4.6)

где A – ширина помещения, A = 36 м

B – длина помещения, В = 48 м

i = (36(48)/(36+48)(8 = 1728/84(8 = 1728/672 = 2,6

При коэффициенте отражения потолка 50% и стен 30% коэффициент

использования светового потока для различных типов светильников имеет

следующие значения:

|I |2 |3 |

|( |0,34…0,57 |0,37…0,62 |

Проводим интерполяцию, чтобы определить интервал значений ( при i =

2,6

Нижний предел:

(0,37-0,34)(6/10+0,34 = 0,03(6/10 + 0,34 = 0,18/10+0,34 = 0,018+0,34 =

0,358

Верхний предел:

(0,62-0,57)(/10+0,57 = 0,05(6/10+0,57 = 0,3/10+0,57 = 0,03+0,57 = 0,6

Получили

i = 2,6

( = 0,358…0,6

Принимаем ( = 0,489

Fл.расч. = (150(1728(1,7(1,1)/(9(0,489) = 484704/4,401 = 110135 лм

Fл.расч./Fл.табл. = 110135/55000 = 2,002

Fл.расч. в два раза больше чем Fл.табл.max, поэтому количество ламп,

полученное при первоначальном расчете увеличиваем в два раза.

N = 9(2 = 10 шт

При этом: Fл.расч. = 484704 / 18(0,489 = 484704/8,802 = 67362 лм

Получили, что Fл.расч. = 1,043( Fл.табл..

Это удовлетворяет условию Fл.расч. = (0,9…1,2)(Fл.табл.

3. Определяем потребляемую мощность ламп

P = p(N(n, (5.4.7)

где p – мощность лампы, p = 1000 Вт;

n – количество ламп в светильнике, 1

P = 1000(18(1 = 18000 Вт

4. Теперь необходимо расположить 18 ламп в шахматном порядке на

потолке площадью 1728 м2

Расстояние между светильниками равно:

L = (S/N)0,5, (5.4.8)

L = (1728/18)0,5 = (96)0,5 = 9,8

Расположим светильники в четыре ряда, в первом и третьем рядах – по 4

светильника, а во втором и четвертом – по 5 светильников. Схема

расположения светильников отображена на рис. 5.1.

[pic]

рис. 5.1. Расположение светильников.

Заключение

Благодаря проведенному и изложенному выше анализу, а именно анализу

вредных производственных факторов (опасность поражения людей электрическим

током, движущимися частями оборудования и др.), и проведенному на основе

этого анализа мероприятий снижающих или вовсе исключающих эти вредные

факторы, а именно:

. использование установок вентиляции и кондиционирования воздуха;

. предохранительные, защитные и изолирующие устройства машин и

станков;

. рациональное освещение;

. меры противопожарной безопасности.

Проведена отработка оборудования и рабочего места с точки зрения

безопасности

1. В проектируемом цехе для очистки выбрасываемого воздуха применяют

циклоны

2. Отработанные СОЖ отправляют на переработку

3. Для очистки сточных вод применяются маслоловушки, нефтеловушки и

песколовы.

4. Для снижения уровня шума применяют шумопоглащающие материалы

5. Стружка отправляется на переработку

На основе вышеизложенных мероприятий значительно уменьшается

загрязненность окружающей среды промышленными выбросами, т.е. санитарное

благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание

являются важнейшими мероприятиями в борьбе с вредными производственными

факторами, такими как газ, пыль, загрязненные вредными веществами сточные

воды.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ.

6.1. Определение структуры цеха и состав служб

По рекомендациям литературы [ ] в состав механосборочных цехов следует

включать производственные и вспомогательные участки, служебные и бытовые

помещения.

Производственные помещения и службы предназначены непосредственно для

осуществления технологических процессов, механической обработки и сборки,

отделки, регулировки, испытаний, упаковки готовых изделий, сборочных единиц

(узлов) и запасных частей.

Вспомогательные отделения, участки и мастерские необходимы для ремонта

станков и приспособлений, для заточки инструментов. Также необходимы

подразделения для обслуживания основного производства - участки подготовки,

раздачи, регенерации СОЖ, сбора и переработки отходов, цеховые лаборатории,

помещения ОТК, отделения специального персонала - электриков, смазчиков и

др.

Ориентировочный состав цеха по литературе [ ] принимаем в следующем

виде:

1. Производственные участки:

- механические;

- сборочные.

2. Вспомогательные участки:

- контрольные;

- группы ремонта и обслуживания станков;

- отделения ремонта приспособлений;

- заточного отделения;

- отделения СОЖ;

- отделения сбора и утилизации стружки.

3. Цеховые склады:

- материалов, заготовок, полуфабрикатов;

- промежуточные (комплектовочные);

- межоперационные;

- инструментов и приспособлений;

- хозяйственных материалов и запасных частей.

4. Подсобные помещения:

- служебные;

- контроля;

- бытовые;

- санитарно-гигиенические;

6.2. Определение расчетного объема выпуска

Для участка точный расчет программы:

Пр = Пв ( К1 ( К2 (К3, (6.2.1)

где Пв = 7200 - программа выпуска изделия по заданию;

К1 = 1 - количество данных деталей в изделии (в нашем случае корпус);

К2 = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий выпуск запчастей (в нашем случае

К2 = 1,2);

К2 = l…l,05 - коэффициент, учитывающий цеховые потери (для массового

производства принимаем значение 1,04);

Пр = 7200(1(1,2(1,04 = 8986 шт.

Для цеха приведенная программа:

Пр = (Пв1(Кприв, (6.2.2)

где Кприв = KG(Кcep(Кслож

Кприв - коэффициент приведения;

Кс - коэффициент приведения по массе;

Ксер — коэффициент приведения по объему;

Кслож - коэффициент приведения по сложности.

Принимаем, что в цехе изготовляют одно изделие –

Пр = 8986 шт комплектов деталей.

6.3. Определение затрат времени

При проектировании механосборочных цехов затраты времени могут

определяться по одному из следующих методов:

- по технологическому процессу;

- методом сравнения;

- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;

- по технико-экономическим показателям;

- по типовым нормам.

Воспользуемся данными по технологическому процессу.

Рассчитываем станкоемкость детали:

Тс = (Тш.к, (6.3.1)

где (Тш.к. - сумма штучно-калькуляционного времени по каждой операции.

Тогда Тс = 58,21 мин.

Для станкоемкости в целом по изделию:

Тс.и. = 510 мин, переводим в часы Тс.и. = 8,5 часа.

Трудоемкость изделия при ручной сборке: Тр.и. = 1,6 часа.

При конвейерной сборке: Тк.и. = 0,8 часа.

6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест

Количество станков.

[pic], (6.4.1)

где Тс - станкоемкость (8,5 часа);

П - программа (8986 шт);

Ки.ср. - средний коэффициент использования (0,85 для среднесерийного

производства);

Фэ - эффективный годовой фонд времени (3983,2 часов).

По расчету получаем:

[pic]23 станка

Количество сборочных рабочих мест.

Узловой сборки:

где Фэ.р. = 4106,4 часов - для сборочных рабочих мест без

оборудования;

(ср = 1, коэффициент плотности сборочных работ;

Ки.ср. - средний коэффициент использования рабочего места (0,85 для

среднесерийного производства).

[pic], (6.4.2)

[pic]= 4,2 ( 5 рабочих мест.

Число сборочных рабочих мест на конвейере:

[pic], (6.4.3)

где Фэ.к. = 3983,2 часов - эффективный фонд времени на конвейерной

сборке.

[pic]= 2,2 ( 3 рабочих места.

6.5. Рабочие основного производства

Количество рабочих-станочников основного производства определим по

станкоемкости:

[pic], (6.5.1)

где Фд.р. = 1847,9 часов - действительный фонд времени рабочего с

учетом потерь;

Км = коэффициент многостаночного обслуживания (для среднесерийного

производства принимаем 1,4).

[pic]= 29,5 ( 30 человек.

Число рабочих сборщиков:

[pic], (6.5.2)

где Тсб - трудоемкость узловой сборки.

[pic]= 11,7 ( 12 человек.

6.6. Расчет общей численности работающих в цехе

Расчет общей численности персонала цеха проведем укрупненно по

нормативам. Результаты оформим в виде таблицы.

Таблица 6.1

Ведомость персонала механосборочного цеха.

|№ |Категории работников |Обоснование расчета |Результат, |

|п/п| | |чел |

|1. |Рабочие станочники (всего) в том |Рст |30 |

| |числе в первую смену |50% от Рст |15 |

|2. |Рабочие сборщики (всего) в том |Рсб |12 |

| |числе в первую смену |50% от Рсб |6 |

|3. |Всего производственных рабочих |Рпр = Рст+Рсб |42 |

|4. |Вспомогательные рабочие (всего) В |30% от Рпр |13 |

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10