Курсовая работа: Проектирование автоматической линии для условий массового производства детали "шток"

Расчет ожидаемых внецикловых затрат по оборудованию (для одной позиции) tос производим по формуле:

tос,

где tп – средняя продолжительность простоев j-го нормализованного узла, который входит в состав оснащения конкретной позиции;

tр – время работы j-го нормализованного узла при выпуске единицы продукции;

k – общее количество нормализованных узлов в оснащении конкретной позиции.

Расчет потерь по оборудованию первого варианта занесены в таблицу 2.2:

Таблица 2.2 – Расчет потерь по оборудованию первого варианта

Наименова-ние

позиции

Наименование механизмов

Время простоев на 100 мин. работы , мин.

Время работы

j– го нормализованного узла , мин.

Простои конкретных механизмов

, мин.

1 Фрезерно-центровальная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Фрезерная бабка

3. Сверлильная бабка

4. Узел поперечных подач

5. Узел продольных подач

6. Гидравлическое оборудование

7. Электрооборудование

8. Система охлаждения

9. Транспортер стружки

0,55

0,04*2

0,06*2

0,07*2

0,06*2

0,17

0,50

0,08*4

0,24

0,74

0,62

0,12

0,62

0,12

0,74

0,00407

0,000496

0,000144

0,000868

0,000144

0,001258

0,0037

0,02368

0,001776

0,036136

2 Токарная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Шпиндельный блок с механизм-ом фиксации и приводом враще-ния

3. Узел поперечных суппортов

4. Узел продольных суппортов

5. Гидравлическое оборудование

6. Электрооборудование

7. Система охлаждения

8. Транспортер стружки

0,55

0,18

0,07

0,06

0,17

0,65

0,08*3

0,24

3,03

0,016665

0,005454

0,001818

0,005151

0,019695

0,002424

0,007272

0,063327*3

3 Токарная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Шпиндельный блок с механизм- ом фиксации и приводом враще-ния

3. Узел поперечных суппортов

4. Узел продольных суппортов

5. Гидравлическое оборудование

6. Электрооборудование

7. Система охлаждения

8. Транспортер стружки

0,55

0,18

0,07

0,06

0,17

0,65

0,08*4

0,24

3,67

0,03

3,64

3,67

0,020185

0,006606

0,000021

0,002184

0,006239

0,023855

0,011744

0,008808

0,079642*4

4 Токарная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Шпиндельный блок с механизм- ом фиксации и приводом враще-ния

3. Узел поперечных суппортов

4. Узел продольных суппортов

5. Гидравлическое оборудование

6. Электрооборудование

7. Система охлаждения

8. Транспортер стружки

0,55

0,18

0,07

0,06

0,17

0,65

0,08

0,24

0,409

0,036

0,273

0,409

0,0022495

0,0007362

0,0000252

0,0001638

0,0006953

0,0026585

0,0003272

0,0009816

0,0078373

4 Токарная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Шпиндельный блок с механизм- ом фиксации и приводом враще-ния

3. Узел поперечных суппортов

4. Узел продольных суппортов

5. Гидравлическое оборудование

6. Электрооборудование

7. Система охлаждения

8. Транспортер стружки

0,55

0,18

0,07

0,06

0,17

0,65

0,08

0,24

0,309

0,039

0,27

0,309

0,0016995

0,0005562

0,0000273

0,000162

0,0005253

0,0020085

0,0002472

0,0007416

0,0059676

4 Агрегатная

1. Узел подачи и зажима заготовки

2. Силовая головка для фрезерования

3. Силовая головка для сверления

4. Силовой стол с гидроприводом

5. Гидравлическое оборудование

6. Электрооборудование

7. Система охлаждения

7. Транспортер стружки

0,53

0,25

0,18

0,24

0,17

0,65

0,08*2

0,24

0,52

0,45

0,52

0,002756

0,0001755

0,000936

0,001248

0,000884

0,00338

0,000832

0,001248

0,0114595

0,5580791

Таким образом:

(мин).

Производительность данного варианта:

деталей/смену.

Как видно по расчетам, производительность такой системы удовлетворяет заданной производительности.

Вариант №3

1. Станок – полуавтомат: фрезеровать торцы 1 и 14 (),сверлить центровые отверстия ().

2. Станок – полуавтомат: точить поверхность 6 ().

3. Станок – полуавтомат: точить поверхность 3 ().

4. Станок – двухсторонний гидрокопировальный полуавтомат: чистовое точение поверхностей 6 (), 3 (); точить фаску 2 (), 5 ().

5. Станок – полуавтомат: точить торец 7 (); точить поверхности 10 (), 12 ().

6. Станок – полуавтомат: точить фаску 13 (), чистовое точение поверхности 12 (), точить фаску 11 (), точение поверхности 10 (), точить канавку 8 (), точить фаску 9 ().

7. Станок – агрегатный: сверление отверстий 19 (); фрезерование шпоночного паза 18 ().

Значение tз и tпр для разных типов инструментов занесены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Расчет времени потерь по инструменту

№ Опер.	Инструмент	, мин.	, мин.	(+), мин.	, мин.
1	Торцевая фреза	0,62	180	7,12	0,025
2	Сверло центровочное Р6М5	0,12	15	1,18	0,00944
3	Резец упорный проходной Т5К10	0,95	60	2,3	0,0364167
4	Резец упорный проходной Т5К10	0,18	60	1,7	0,0051
5	Резец упорный проходной Т15К6	3,42	60	3,18	0,18126
6	Резец упорный проходной Т15К6	0,22	60	3,18	0,01166
7	Резец упорный проходной Т15К6	0,008	60	3,18	0,000424
8	Резец упорный проходной Т15К6	0,022	60	3,18	0,001166
9	Резец отогнутый Т5К10	0,036	45	1,7	0,00136
10	Резец упорный проходной Т5К10	0,253	60	1,7	0,00717
11	Резец упорный проходной Т5К10	0,12	60	1,7	0,0034
12	Резец упорный проходной Т15К6	0,008	60	3,18	0,0004
13	Резец упорный проходной Т15К6	0,11	30	3,18	0,00583
14	Резец упорный проходной Т15К6	0,008	60	3,18	0,0004
15	Резец упорный проходной Т15К6	0,16	60	3,18	0,00848
16	Резец канавочный Т15К6	0,019	60	3,18	0,001007
17	Резец упорный проходной Т15К6	0,004	60	3,18	0,000212
18	Сверло Р6М5	0,52	50	1,18	0,012272
19	Пальцевая фреза	0,45	80	5,12	0,0288
=					0,3397977

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5

МЕНЮ

Курсовая работа: Проектирование автоматической линии для условий массового производства детали "шток"

Таблица 2.3 – Расчет времени потерь по инструменту

ИНТЕРЕСНОЕ