Дипломная работа: Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика"

После обработки по периметру поступает в фрезерный станок ФСШ-1. После обработки заготовки раскраивают вручную на типоразмера, после чего деталь вручную на тележках передвигают в цех отделки. Где шлифуют наносят слой лака, с помощью пневмописталета, сушат и ещё раз шлифуют. Шлифование производится в ручную. Наносится последний слой лака и производится окончательная сушка. После чего детали поступают на сборку.

Технические характеристики ФСШ-1

Таблица 3.1.9

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая толщина обрабатываемой заготовки	мм	100
Размера стола: длина ширина	мм	1000 800
Частота вращения шпинделя	мин-1	9000
Наибольший диаметр режущего инструмента	мм	500
Скорость подачи	м/мин	8-25
Мощность электродвигателей	кВт	4,2
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1305 1500 1360
Масса станка	кг	860
Число обслуживающих	чел.	1

3.2 Раскрой плит на заготовки изделия

Раскрой ДСтП и ДВП производится по заранее разработанным картам раскроя. Карта раскроя представляет собой эскиз плит раскроя, вычерченный в масштабе 1:20.

Карты раскроя составлены с учетом следующих факторов:

- комплектности деталей разных размеров в соответствии с программой;

- минимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты или листа;

- минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя.

Раскрой смешанный (несколько типоразмеров) и сочетает в себе продольный и поперечный раскрой, и выполняется на одном и том же станке. Одновременно раскраивается две, три плиты, укладываются по толщине.

Показатель полезного выхода заготовок из плитных и листовых материалов, рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты (листа).

K=(ΣΠзаг/Πпл(л))∙100, % (1)

Для РАРАЛШЛВЛЛДАВЛДАВЛДАВЛООИПЛАВДраскроя берутся плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86.

При составлении карт раскроя припуски по длине и ширине заготовок не назначаются. Ширина пропилов – 3 мм.

Для данного изделия составляется три схемы раскроя ДСтП.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.1) – спинка передняя 1 шт.(1100х1800), спинка задняя 1 шт (600х1800).

K=((1100х1800)+ (600х1800) /3500х1750)∙100=49,9 (%)

Полезный выход равняется 49,9 %.

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.2) – перегородка 3 шт. (1765х400).

K=((1765х400)х3 /3500х1750)∙100= 35,6 (%).

Полезный выход равняется 35,6 %.

Третья схема раскроя (рис. 3.2.3) – боковой щит 2шт. (1968х600).

K=((1968х600)х2 /3500х1750)∙100= 38,5 (%).

Полезный выход равняется 25,7 %.

Раскрой ДВП также ведётся согласно карт раскроя.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.4) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.5) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

При составлении карт раскроя получается минимальный полезный выход. Но наша основная задача заключалась в составлении комплектности деталей. При этом полученные кусковые отходы при раскрое, используются на детали других изделий (например, прикроватные тумбочки).

3.3 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решения, их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены перечень операций и оборудования с инструментом, которое следует использовать для каждой операции.

 - процесс начинается с раскроя плит на станке ЦТ4Ф (карта технологического процесса на переднюю спинку)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки, которые получаются после обработки на данном станке: L=1118 мм, B=1818 мм, S=16 мм.

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 2.

В колонке №9 определяем норму выборки, шт.

Производительность станка ЦТ4Ф, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд – коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,5;

Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;

U - скорость подачи, u=20 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

Псм==897,2 (шт).

- на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75;

t – время цикла, мин;

z – количество резов, шт.

Псм= =162 (шт).

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь, мин:

ton=;

Для станка ЦТ4Ф:

ton==0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

ton==2,96 (мин).

При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии:

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

Для станка ЦТ4Ф:

изд

ton =1∙0,53=0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

изд

ton =1∙2,96=2,96 (мин).

Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.

Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9

t – время цикла, мин;

n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Псм==360(шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton==1,3 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙1,3=1,3 (мин).

После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место.

После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».

Производительность «HOMAG», шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9;

U - скорость подачи, u=12 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

Псм==794,5 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,6=0,6 (мин).

После этой операции производят выпиливание криволинейной поверхности, которая выполняется по шаблону на рабочем столе электролобзиком.

Производительность электролобзиком, шт.:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

Псм==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙6=6 (мин).

Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок.

Производительность ФСШ-1А, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

Псм==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙6=6 (мин).

Обработав кромки деталь передают на облицовку прямолинейных кромок. Облицовка кромок производится на линии «DZODA-220»,

Производительность «DZODA-220»,шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=30 м/мин;

Псм==4896 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,1 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,1=0,1 (мин).

Далее деталь поступает на облицовку криволинейных кромок, которую производят ручным инструментом.

Производительность ручной машинки ,шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=5 м/мин;

Псм==453 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 1,06 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙1,06=1,06 (мин).

После облицовки кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А, шт:

Псм=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

tц - время цикла, tц=0,2мин.

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9

Псм==1728 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

ton=.

ton== 0,28 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

изд

ton=ton∙n,

где n – количество деталей в изделии.

изд

ton =1∙0,28=0,28 (мин).

Окончательной операцией является контроль качества, устранение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента.

Полученные данные заносятся в таблицы 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4.

3.4 Схема технологического процесса изготовления кровати

 

Схема составлена на основании технологических карт и необходима для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей и расчёта необходимого количества оборудования.

В каждой строке схемы вписаны наименования деталей.

Наименования операций являются заголовками вертикальных колонок, а наименования станков пишутся над ними. Напротив наименования деталей вдоль строки в местах пересечения с колонками, где указаны операции, выполняемые над этими деталями, проставлены кружки. Кружок обозначает, что над деталью, наименование которой написано в данной строке, выполняется операция, название которой написано в этой колонке.

Кружки в той же последовательности, что и выполняемые операции, соединены между собой прямыми линиями, указывающие на последовательность перемещения деталей от одного станка к другому для выполнения необходимых технологических операций.

Порядок расположения станков на схеме соответствует порядку размещения в цехе.

Внутри кружков проставлено время в станко-часах для 1000 изделий с учётом количества деталей в изделии, которое рассчитано по следующей формуле:

t1000=, ст∙ч,

где ton-затраты времени на обработку одной заготовки.

После этого определяется потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу, для чего полученные при расчёте значения затрат времени t1 станко-часов на 1000 изделий, складываются для определения времени  ,в течении которого должен работать конкретный станок для того, чтобы обработать все виды заготовок, проходящие через него.

Потребное количество станко-часов (Т) на годовую программу:

Т=, ст∙ч,

где А-годовая программа выпусков изделий, шт:;

-потребное количество станко-часов на 1000 изделий.

Время на 1000 изделий и на годовую программу.

Таблица 3.4.1

Оборудование	время на 1000 изделий, ст∙ч	время на годовую программу, Т ст∙ч
ЦТ4Ф	=8,8	8,8
НГ-30	==49,3	49,3
АП 170 Г	==21,7	21,7
«HOMAG»	==10	10
электролобзика	==100	100
ФСШ-1А	==100	100
СГВП-1А	==4,7	4,7
«DZODA-220»	==1,7	1,7
ручной инструмент  облицовки кромки	=17,7	17,7

Далее в таблицу заносится годовой фонд работы оборудования при односменной работе.

Рассчитанное количество единиц оборудования:

np=, шт,

где Т-потребное количество станко-часов на годовую программу;

Тэф-эффективный годовой фонд времени работы станка, ч.

Тэф=Тном-Трем,

где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Тном=[Г-(В+П)]aβ-Сa(β-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

a- количество смен работы в сутки;

β-продолжительность рабочей смены, ч

принимаем β=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч.

Тном=[356-(52+10)]∙1∙8-60∙1∙(8-1)=1932ч.

Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной

сложности:

Трем=,

где К-категории ремонтной сложности станка.

Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч.

aср-средний период капитального ремонта станка, линии, aср=5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Время на капитальный ремонт.

Таблица 3.4.2

Оборудование	Категория ремонтной сложности	Время на капитальный ремонт, ч
ЦТ4Ф	К=7,0	Трем==18,2
НГ-30	К=7,0	Трем==18,2
АП 170 Г	К=10,5	Трем==27,3
«HOMAG»	К=46,0	Трем==119,6
электролобзика	К=2,0	Трем==5,2
ФСШ-1А	К=4,5	Трем==11,7
СГВП-1А	К=16	Трем==41,6
«DZODA-220»	К=35	Трем==91
ручной инструмент  облицовки кромки	К=2,0	Трем==5,2

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5