рефераты бесплатно
 

МЕНЮ


Производственная практика на «ОАО Беларускабель»

машины. Он предусматривает остановку машины на длительное время. В ходе

капитального ремонта разбирают все изношенные детали и узлы, большинство из

которых заменяется новыми. При сборке проверяют: монтаж и настройку

пневмосистемы, взаимодействие узлов и деталей машины. Проверяют состояние

фундамента, подтягивают фундаментные болты, восстанавливают окраску машины,

производят испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проверкой

паспортных данных.

2.3.2. Действия машиниста экструдера на различных этапах производства

Условно можно выделить три этапа в организации производства

экструзионных изделий. Первый этап - создание и подготовка материальной

базы производства. Это наладка и пуск вновь устанавливаемого оборудования

(или оснастки), а также оборудования (или оснастки) после ремонта. Второй

этап - отработка технологического режима или уточнение отдельных параметров

режима, разработка регламента производства. Третий этап - управление

производством при отлаженном технологическом процессе.

Рассмотрим подробнее действия машиниста экструдера на каждом этапе.

Существуют определенные отличия при пуске оборудования в зависимости

от того, пускается ли оборудование впервые (новое оборудование) или после

капитального ремонта; после среднего, текущего или аварийного ремонта;

после очередной (плановой) остановки в связи с переходом на другой тип

изделий (например, новый типоразмер кабеля), чисткой или сменой оснастки,

остановкой оборудования на праздничные или выходные дни; при переходе на

новую партию сырья.

В первом и втором случаях пуск оборудования сочетается с его

испытанием и приемкой, которые проводятся в обязательном присутствии

ответственных специалистов, монтировавших (или ремонтировавших)

оборудование, и инженера-технолога, который руководит испытанием. Машинист

экструдера в данном случае в основном выполняет по указанию технолога ряд

последовательных операций, предусмотренных программой испытаний. Цель

испытаний - проверить, соответствуют ли технологические параметры

оборудования паспортным данным.

Перед первым пуском экструдера (или после ремонта с извлечением

червяка) необходимо опробовать оборудование на холостом ходу, т. е. без

материала, и проверить при этом исправность показывающих и регистрирующих

приборов. Затем, подавая в экструдер материал с определенными свойствами,

следует постепенно повышать частоту вращения червяка, увеличивая скорость

каждый раз на 10-15 об/мин, измеряя одновременно потребляемую мощность,

температуру и производительность. Проработав длительное время, следят за

колебаниями нагрузки, температуры, давления и производительности при

постоянной частоте вращения червяка.

В третьем и четвертом случаях машинист экструдера пускает

оборудование самостоятельно и приступает к работе после достижения заданных

значений температур в зонах цилиндра и головки экструдера. Четвертый случай

отличается от предыдущих тем, что оборудование останавливается на короткий

период, в течение которого температура изменяется незначительно. Основная

задача машиниста экструдера - быстрее очистить машину и перейти к выпуску

продукции из новой партии материала (при этом количество отходов должно

быть минимальным).

Для соблюдения элементарных правил безопасного и безаварийного пуска

оборудования машинист экструдера должен в определенной последовательности

проверить:

-плотность прилегания нагревателей к поверхности цилиндра и головки и

термопар в гнездах (неплотное прилегание может привести к неправильным

показаниям приборов и, тем самым, к искажению автоматической регулировки

температур в процессе экструзии);

-показания приборов;

-правильность работы регулирующих приборов;

-действие регулировочно-запорных кранов и исправность подачи воды к

загрузочной части цилиндра, червяка, к охлаждающему и калибрующему

устройствам;

-исправность подачи сжатого воздуха;

-наличие сырья и его соответствие паспортным данным.

Машинист экструдера должен включать двигатель вращения червяка после

того, как установился температурный режим, во всех зонах цилиндра

экструдера формующей головки. Частоту вращения червяка увеличивают

постепенно и при этом наблюдают по амперметру за нагрузкой на двигатель и

за давлением. При перегрузке машину останавливают и корректируют

температурный режим.

При пуске экструдера не допускается стоять лицом перед фронтом

головки; экструдат надо принимать в перчатках.

При отработке технологического режима, доля участия машиниста

экструдера зависит от уровня его квалификации. Успех каждого последующего

этапа зависит от критического анализа результатов предыдущего. Цель

отработки - уточнить оптимальные значения отдельных параметров

технологического процесса, обеспечивающие в конкретных условиях данного

производства (т. е. при определенной марке полимера, для каждого типа

оборудования и его состояния) максимальную производительность агрегата или

линии при хорошем (регламентированном) качестве готового изделия.

На крупных предприятиях с однотипным оборудованием оптимальные режимы

обычно отрабатывают в экспериментальной лаборатории на аналогичных машинах.

Эту работу под руководством технологов проводят опытные машинисты

экструдера лаборатории. На более мелких производствах эти работы проводят

непосредственно на цеховом оборудовании квалифицированные машинисты

экструдера производственных смен.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических

картах. В них подробно расписывают технологические условия и режим

производства. Руководствуясь этими картами, машинист экструдера в

каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на

оптимальный технологический режим.

Выпуск партии готовых изделий начинается с момента достижения

заданных параметров технологического режима. На этом (основном) этапе

производства машинист экструдера является главным действующим лицом,

самостоятельно и оперативно принимает необходимые решения, управляет

агрегатом и процессом, отвечает за эксплуатацию оборудования, количество и

качество изготовленных изделий.

При работе на экструдере машинист экструдера должен обращать особое

внимание на следующие факторы:

-чистоту рабочего места, т. к. попадание в экструдер посторонних

включений может резко снизить качество готовых изделий, привести к

повреждению и выходу из строя машины, засорению фильтрующих сеток;

-уровень материала в загрузочном бункере экструдера по мере

необходимости пополнять его (при отсутствии автоматической загрузки);

-циркуляцию охлаждающей воды;

-показания приборов - делать соответствующие записи в сменном

технологическом журнале;

-качество (внешний вид и т. п.) получаемого изделия - периодически

проверять размеры изделия; при обнаружении дефектов внешнего вида или

размерных отклонений машинист экструдера принимает неотложные меры к их

устранению.

Машинист экструдера обязан собирать отходы в специальную

закрывающуюся тару; отходы в виде крупных кусков первоначально измельчают с

помощью механических пил или ножниц. Для более мелкого дробления отходов

можно использовать роторные измельчители типа ИПР. Полученная крошка

гранулируется и может перерабатываться повторно в изделия неответственного

назначения.

Машинист экструдера обязан доложить мастеру или технологу обо всех

обнаруженных неполадках технологического процесса и различных видах брака

готовой продукции.

Машинист экструдера предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует

ее; ведет учет материального баланса процесса, количества выработанной

продукции, израсходованного материала и делает запись в сменном журнале. В

конце смены в этом же журнале подводит итог работы оборудования; отмечает

неполадки и принятые меры по их устранению; делает необходимые замечания

сменщику и дежурному персоналу.

Число машинистов экструдера, занятых в смене, зависит от следующих

факторов: объема (количества и ассортимента) изготавливаемых изделий;

величины и стабильности ассортимента и числа переналадок оборудования;

количества однотипного оборудования, мощности оборудования, степени

механизации производства; системы организации труда.

Исходя из объема работ и конкретных обстоятельств наряду с

машинистами экструдера в состав смены входят начальник смены, мастер,

бригадир или старший машинист экструдера, который исполняет повседневные

административные обязанности и решает текущие организационно-технические

вопросы. Кроме того, в состав смены могут входить помощник машиниста

экструдера или вспомогательные рабочие для подсобных работ.

В условиях непрерывной работы, например при производстве труб малых

типоразмеров, один машинист экструдера может управлять двумя-тремя и более

агрегатами. При изготовлении труб средних типоразмеров (на экструдерах с

диаметром червяка 90-115 мм) один машинист экструдера может обслуживать

несколько машин. Для обслуживания крупных экструдеров иногда необходимо

участие нескольких машинистов экструдера, что объясняется сложностью пуска

и переналадки такого оборудования.

2.3.3. Техническая документация

Перед освоением массового производства изделий нового вида или из

новых полимерных материалов необходимо предварительно получить опытное

изделие. Работу выполняют под руководством технолога цеха мастер или

работники лаборатории. Результаты работы заносят в контрольную карту, в

которой отмечаются тип оборудования, конструкция головки и червяка, система

охлаждения, оптимальные параметры технологического режима, специфические

особенности экструзии материала, характеристика готового изделия.

Контрольная карта используется для составления карты технологического

процесса, которая обычно находится на рабочем месте и должна отражать

характеристику материала, готового изделия, оборудования, параметры

технологического процесса, включая режимы охлаждения и приема готового

изделия.

При массовом производстве изделий ответственного назначения

рекомендуется составлять единый документ - регламент производства,

представляющий собой свод всех основных правил и законов, а также

необходимых приемов и сведений, знание и соблюдение которых обеспечивает

безаварийное и безопасное ведение процесса и получение качественной

продукции. Обычно такой регламент содержит следующие разделы: общая

характеристика производства; характеристика изготовляемых изделий;

характеристика исходных материалов; описание технологического процесса;

нормы технологического режима; возможные неполадки, их причины и способы

устранения; нормы расхода сырья и энергоресурсов; контроль производства;

основные правила безопасного ведения процесса; отходы производства, сточные

воды и выбросы в атмосферу; перечень обязательных инструкций; материальный

баланс; технологическая схема производства; спецификация основного

технологического оборудования /7/.

2.5. Технологические выбросы завода

ОАO “Беларускабель” расположен в черте города Мозыря на берегу реки

Припять.

На севере, востоке, западе, юго-западе и северо-западе от предприятия

находится овраг.

На юго-востоке – типография и хлебозавод.

На юге – авторемонтный завод.

На северо-востоке – овраг и река Припять.

Санитарно-защитная зона для данного предприятия составляет 100

метров.

Детские учреждения, зоны отдыха и жилой сектор в пределах санитарно-

защитной зоны отсутствуют.

Мозырский завод “ Беларускабель ” специализируется на производстве

авиационных и монтажных проводов, кабелей внутренней связи, товаров

народного потребления.

Для обеспечения выпуска продукции на предприятии организованы

следующие основные цеха:

-цех№ 1;

-цех№ 2;

-цех товаров народного потребления.

Цех№ 1.

Технологический процесс производства проводов и кабелей

осуществляется в несколько стадий:

1. Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в

цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или

подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия

гидроокись.

2. Отжиг проволоки в печах при температуре 250-550°С В атмосферу

выделяется диоксид азота и углерода оксид.

3. Скрутка токопроводящей жилы.

4. Наложение ПЭ или ПВХ изоляции, которая проводится на экструзионных

прессах различных марок.

Основным сырьем, используемым на производстве, является ПЭ марок 102-

10К, 153-10К и пластикат ПВХ марки 0-40. Также при наложении двойной

изоляции используют тальк.

В атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид

углерода оксид, уксусная кислота, водород хлористый, формальдегид и пыль

талька. На некоторых прессах, помимо основного сырья, используют битум для

заполнения кабеля связи. В атмосферу выделяется углеводороды предельные.

5.Перемотка на перемоточных станках и испытания готовой продукции на

аппаратах ЗАСИ (звуковой аппарат сухого испытания). В атмосферу выделяется

озон и диокись азота.

Цех№ 2.

Технологический процесс производства проводов и кабелей

осуществляется в несколько стадий:

1.Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в

цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или

подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия

гидроокись.

2. Лужение.

Процесс происходит в лудильных ваннах с использованием олова или

оловянно-свинцового припоя. В атмосферу выделяется свинец.

3. Тростка нити.

При этом в воздушную среду выделяется пыль стекловолокна. Выделяемая

пыль очищается с помощью пылеосадочных камер. Средняя степень очистки

51,6%.

4. Обмотка токопроводящей жилы.

При работе обмоточных машин в атмосферу выделяется пыль

стекловолокна. Очистка выделяемой пыли осуществляется с помощью

пылеосадочной камеры.

5.Наложение изоляции на экструзионных линиях из

термостабилизированного ПЭ и ПВХ пластиката.

Для наложения двойной изоляции применяется тальк. В атмосферу

выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид, оксид углерода,

уксусная кислота, хлористый водород, формальдегид и пыль талька.

6. Облучение авиапроводов на ускорителях электродов.

Облучение происходит в каньоне. Это подвальное помещение, где

находится реактор. В помещении соблюдаются определенный микроклимат.

Источником загрязнения атмосферы является труба диаметром d=2,1м и высотой

H=45м. В процессе работы выделяется озон и диоксид азота.

7.Наложение фторопластовой изоляции на экструзионных линиях.

В атмосферу выделяется фтористый водород.

8.Наложение экрана методом оплетки.

9.Перемотка и испытание проводов.

На данной стадии техпроцесса в атмосферу выделяется озон и диоксид

азота.

Цех ТНП.

Цех выпускает шнуры, крышки, детские игрушки, воронки, решетки для

раковин и другие товары народного потребления.

Основное сырье: ПП пониженной горючести, ПВХ пластикат, и для

некоторых видов изделий используют полистирол ударопрочный.

При производстве армированных шнуров в атмосферу выделяются свинец и

хлористый водород, формальдегид, ацетальдегид, уксусная кислота, стирол,

бензол, этилбензол, толуол.

При испытании готовой продукции в атмосферу выделяются диксид азота и

озон.

Товары народного потребления изготавливают на ТПА

(термопластавтоматах). В атмосферу выделяется: ацетальдегид, оксид

углерода, уксусная кислота, хлористый водород.

Характеристика очистного оборудования, позволяющего уменьшить выбросы

вредных веществ в атмосферу.

На предприятии насчитывается 7 единиц пылегазоочистного оборудования.

Метод очистки- сухие пылеуловители (циклоны, пылеосадочные камеры, ЗИЛ),

которые указаны в таблице 2.3.

Таблица 2.3.

Пылегазоочистные аппараты

|Тип аппарата |К-во |К-во |Вещество, по которому|Средняя |

|пылегазоочистки |аппара-т|источников|проводится очистка |эксплуатационная |

| |ов,шт |выбросов | |степень очистки, %|

|Пылеосадочная |3 |3 |Пыль стекловолокна |51,6 |

|камера | | | | |

|Циклон ЦН-11 |3 |3 |Пыль неорганическая с|80 |

| | | |содержанием Si02 | |

| | | |20-70%. | |

| | | |Пыль древесная | |

| | | | |86,5 |

|ЗИЛ-900 |1 |1 |Пыль неорганическая с| |

| | | |содержанием Si02 |80 |

| | | |20-70% | |

|ИТОГО: |7 |7 | | |

Согласно оценкам, полученным в результате испытаний, эксплутационные

параметры работы пылегазоочистных установок находятся в пределах

нормативных требований.

Система контроля за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии

вводится приказом директора при наличии разрешения на выброс. Приказ должен

определить должностное лицо, ответственное за:

-организацию и проведение инструментальных замеров;

-наблюдение за режимом работы источников выделения вредных веществ в

атмосферу в режиме, не превышающем установленного значения ПДВ;

-исправное состояние источников выбросов;

-проведение работы по пересмотру значений ПДВ по истечении

установленного срока действия ПДВ, а также в случае количественного и

качественного изменения выбросов вредных веществ.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии проводится в

соответствии с “Типовой инструкцией по организации системы контроля”

службами самого предприятия или специализированными организациями на

договорных началах.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии подразделяется

на следующие виды:

-контроль непосредственно на источниках выбросов веществ;

-контроль за фактическим загрязнением атмосферы на специально

выбранных точках.

При этом используются методы прямых измерений, к которым относятся

инструментальные методы, инструментально-лабораторные и индикаторные.

Данные методы являются основными для предприятия и заключаются в

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.