Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |

|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|п/п|Отходов по видам и по | | |

| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |

| | |кг | | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Отходы на линии: |65,1 | | | | | |

| |Выпады | |0,3 |0,2 |65,1 |0,3 |0,2 |

|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 | | |64,7 | | |

| |ровничный лом | |1,6 |1,04 | |1,6 |1,04 |

| |выпады | |3,35 |2,17 | |3,35 |2,17 |

| |аппаратный сдир | |1,4 |0,9 | |1,4 |0,9 |

| |сбор с полочек | |0,6 |0,4 | |0,6 |0,4 |

| |безвозвратные отходы | |0,3 |0,2 | |0,3 |0,2 |

| |Всего в чесании | |7,25 |4,7 | |7,25 |4,7 |

|3. |Отходы прядильного цеха:|60 | | |60 | | |

| |мычка | |1,34 |0,8 | |1,54 |0,92 |

| |концы ровницы | |1,6 |0,96 | |1,6 |0,96 |

| |концы пряжи | |0,38 |0,23 | |0,38 |0,23 |

| |подметь | |0,4 |0,24 | |0,62 |0,37 |

| |безвозвратные потери | |0,2 |0,12 | |0,2 |0,12 |

| |Всего в прядении | |3,92 |2,4 | |4,34 |2,6 |

|4. |Отходы ткацкого |57,6 | | |57,4 | | |

| |концы пряжи | |1,79 |0,8 | |1,06 |0,7 |

| |безвозвратные потери | |0,44 |0,6 | |0,44 |0,36 |

| |Всего в ткачестве | |1,79 |1,4 | |1,06 |0,6 |

| |Всего отходов по | |13 |8,9 | |12,63 |7,9 |

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула

сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица

5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

|п/п|отходов | | |

| | |е |ние |тво | |ие |ние |тво | |

|1. |Концы ровницы |1,04 |0,96 |- |2 |1,04 |0,96 |- |2 |

|2. |Мычка |- |0,8 |- |0,8 |- |0,92 |- |0,92 |

|3. |Крутые и |- |0,23 |0,38 |0,61 |- |0,23 |0,6 |0,83 |

|4. |Выпады |2,17 |- |- |2,17 |2,17 |- |- |2,17 |

|5. |Аппаратный сдир|0,9 |- |- |0,9 |0,9 |- |- |0,9 |

|6. |Сбор с полочек |0,4 |- |- |0,4 |0,4 |- |- |0,4 |

|7. |Безвозвратные |0,2 |0,12 |0 |0,22 |0,2 |0,12 |0 |0,22 |

| |Итого отходов |4,71 |2,11 |0,38 |7,2 |4,71 |2,23 |0,6 |7,54 |

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно

использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий

ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать

сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их

процессу обработки по одному из планов представленных в нормах

технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении

5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем

пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь,

предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и

подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в

форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

| | | |ки | | |

| | |от |от утка| |от |от | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Концы |2 |2 |0,9 |1,8 |1,8 |3,6 |

|2. |Мычка |0,8 |0,92 |1 |0,8 |0,9 |1,7 |

|3. |Крутые и |0,61 |0,83 |0,9 |0,55 |0,75 |1,3 |

|4. |Выпады, очес|2,17 |2,17 |0,65 |1,4 |1,4 |2,8 |

|5. |Аппаратный |0,9 |0,9 |0,55 |0,5 |0,5 |1 |

Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по

переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов.

Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет

соблюдено равенство

[pic]

(5.1)

113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх –

суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в

прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о –

масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки

основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси,

расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было

известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде.

Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты

смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего

производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы

полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью

использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого

артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.

Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси

|1 |2 |3 |4 |5 |

|1. |Шерсть помесная 64к |86 |86 |112,1 |

|2. |Штапельное химическое |5 |8 |10,5 |

| | | | | |

|3. |Лом ровничный |3 |4 |5,3 |

|4. |Крутые концы |3 |1 |1,3 |

|5. |Сдир аппаратный |3 |1 |1 |

| | |100% |100% |130,2 |

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте

оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

Расчет количества сырья, расходуемого со склада

На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию,

планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час

рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и

поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану

обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные

значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию

берутся из источника [19] или приложения 6.

Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

|1 |2 |3 |5 |6 |

|1. |Масса шерсти, |А |116,1 |10,5 |

|2. |Выход шерсти из крашения|fкр |0,991 |0,988 |

|3. |Масса шерсти, |[pic] |117,2 |10,6 |

|4. |Выход шерсти из |Fобезр. |0,965 | |

|5. |Масса шерсти, |[pic] |121,5 | |

|6. |Выход шерсти из трепания|fтр |0,978 | |

|7. |Масса шерсти, |[pic] |124,2 | |

Расчет массы эмульсии и ее компонентов

Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

[pic]

(5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э –

процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные

значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии

|1. |Соляровое масло |20 |6,51 |

|2. |Синтопол ДС-3 |2 |0,651 |

|3. |Солфанол О |2 |0,651 |

|n |Вода |76 |0,651 |

| |Всего |100 % |32,55 |

Расчет производственно-технических показателей по выходам

данный расчет является проверочным, так как основные показатели были

заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее

показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

(1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход

смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

(2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход

смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

(3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка

ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам

производства.

Выбор технологического оборудования по переходам производства

осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к

выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на

переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон

машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать

конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий

уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное

значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее

габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность

использования средств автоматизации и механизации технологических

процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную

производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины

по нормативным данным или данным базового предприятия.

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти

Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины

периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин

приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин

периодического действия, кг/час, определяют по формуле

Пр = g ( ln ( nц( b ( 60 ( Кв ( КИМ

=3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1)

где ( - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей

решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей

решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число

циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из

обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов

от трудноотделимых растительных примесей

Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена

растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой

шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью

волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа

соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно

привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти

требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или

карбонизации волокнистого материала.

Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах

типа

О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14.

Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют

на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для

осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие

машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с

трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины

производят по формуле [6.1].

Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг

Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)

6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон

Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты

периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в

состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ –

25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК –

1521К, сушильную машину.

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш

[pic]

(6.3)

где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6;

Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность волокнистой массы, кг/м3; ( -

коэффициент использования объема лабаза.

Из технологических соображений берем 2 лабаза

Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2

комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает

от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность

равна 126,6 кг/ч.

Характеристика в приложении 6

Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6

Его производительность равна

[pic]кг/час

После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления

избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность

центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле

[pic] кг/час (6.2)

где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность

смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества

выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %);

Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность

простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка

волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.

Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета

10-12 мин в смену.

Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же

формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных

Страницы: 1, 2, 3, 4

МЕНЮ

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

ИНТЕРЕСНОЕ