Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия

представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой

непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно

выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо

воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми

поточными линиями, состав которых и последовательность расположения

механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе

приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От

правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет

протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и

пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с

этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой

перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],

приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения

замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического

процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают

по формуле

Э = [pic]

(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –

суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не

учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной

смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм

отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный

источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам

в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

| | | |ка | | |е | |из |

| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |

|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем

умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы

((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность |Тр |200 |

|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |

|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |

|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |

|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |

| |см | | |

|6. |Высота початка, см |Н | |

|7. |Высота верхнего |h |6,5 |

продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |

|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |

| |см3 | | |

|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |

| |г/см3 | | |

|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |

|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |

|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |

|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |

|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |

|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |

|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |

|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |

| |мин –1 | | |

|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |

|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |

|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать

ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |

|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |

|3. |Линейная плотность |Тр |200 |

|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |

|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |

|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |

| |мин -1 | | |

|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |

| |м | | |

|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |

| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |

|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |

|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |

|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |

|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |

|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |

| |производительность |mр | |

|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального

аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет

рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |

|п |показателя | |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |

|2. |Число аппаратов |3 |3 |

|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |

| | |из балансного расчета |

|4. |Расчетная |20,00 |

| |производительность| |

| |аппаратов при | |

| |выработке ровницы,| |

| |кг/час | |

| | |из таблицы 4.2. |

|5. |Расчетное |3 |3 |

|6. |Принятое |3 |3 |

|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |

|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и

основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае

значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности

чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение

заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья

расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам

прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых

предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной

часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет

выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и

заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести

по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|1 |2 |3 |4 |

|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |

|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |

|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |

| |кг | | |

|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |

|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |

|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |

|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |

| |кг | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |

|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

| |

|Продолжение табл.5.1. |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |

| |кг | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |

| |кг/ч | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

Страницы: 1, 2, 3, 4

МЕНЮ

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

ИНТЕРЕСНОЕ