Реферат: Состояние и проблемы повышения эффективности работы ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико-экономических показателей. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установ­ленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле

                                  Qр = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr,                             (9)

где Qр — объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение цикла, н/ч; пс ,пм , по — число средних, малых ремонтов и осмотров, соответственно; qк, qc, qм, qo, — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта, осмотра, н/ч; Sr— количество ремонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложности оборудования), р. е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле  

   

                                                     m

                                                   Sr= S ni  Ri,                                                        (10)

                                                               i=1

где ni - количество установленного обрудования i-й группы, шт.; i = 1, ..., m — количество групп оборудования; Ri— категория сложно­сти ремонта оборудования i-й группы, соответствующая количеству ремонтых единиц данного оборудования, р. е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслуживания рассчитывается по формуле    

          

                              Qр.г = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr / Тр.ц,                            (11)

где Тр.ц  — длительность ремонтного цикла, годы.

По этой формуле определяется объем ремонтных работ по их видам: слесарных Qр.г.с, станочных Qр.г.ст и прочих Qр.г.пр. Для этого значения qк, qc, дм, qo необходимо взять из табл. 1.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле  уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания является основой для определения численности ремонтных рабочих:

               ЧРс = Q р.г.с / Фд Кв;                                           (12)

              ЧРст  = Q р.г.ст / Фд Кв;                                         (13)

                                             ЧРпр  = Q р.г.пр / Фд Кв;                                        (14)

где Фд — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Кв — коэффициент выполнения норм выработки; ЧРс, ЧРст, ЧРпр — среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремонтных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования — дежурных слесарей ЧРо.с и электриков ЧРо.э — определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Ноб:

                      ЧРо.с  = Sr • С • Кя / Ноб,                                       (15)

                      ЧРо.э  = Srэ • С • Кя / Ноб,                                      (16)

где С — количество смен; Кя — коэффициент приведения явочной чис­ленности к списочной; Sr и Sгэ — общее количество ремонтных единиц оборудования соответственно по механической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Ноб согласно ЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные — 1500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам Qм.о.г  определяется на основе плановой численности по формуле

   Qм.о.г  = Фд • ЧРо = Фд Sr С Кя / Ноб                          (17)

Тарифный фонд заработной платы Зт ремонтных рабочих опреде­ляется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней тарифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год и на среднюю тарифную ставку:

                          Зт = Q р.г •Тст ,                                              (18)

где Q р.г — годовой объем ремонтных работ, н/ч; Тст — средняя часо­вая тарифная ставка, р.

                       Зт = ЧР • Фд • Тст,                                  (19)

где ЧР — численность ремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за обору­дованием выплачивается премия:

           Пз = Зт • Ппр /100,                                 (20)

гдe Пз — размер (сумма) премии, р.; Ппр — процент премии за выполне­ние показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслу­живания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм рас­хода материалов по формуле

              Qм = lНi (Srк + aSrc + bSrм),                                 (21)

где l — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Нi — норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте;  Srк, Src, Srм — сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;  a, b — коэффициенты, характеризующие отношение между нормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт a и малый и капитальный ремонт b.

Потребность в запасных частях Рз.ч  определяется в общем виде следующим расчетом:

Рз.ч  = (НнС - Ни) • О,                                      (22)

где Нн — годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, Ни — количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстановления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью  «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.   

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремон­тными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных ремонтных предприятий являются:

- ремонтные предприятия, специализированные на ремонте одно­типного оборудования;

- ремонтные предприятия универсального типа;

- ремонтные предприятия смешанного типа;

- фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта обо­рудования основывается на: выборе объектов производства; опреде­лении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ремонтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом пре­имуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовите­ле или специализированном ремонтном предприятии объединения позволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недо­статки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие-изготовитель получает возможность оценить реальную величину зат­рат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необ­ходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных деталей.

В практике используются следующие основные варианты организа­ции производства сменных деталей: на специализированных предприяти­ях по производству соответствующего оборудования; на подетально специализированных предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспек­тивными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наибо­лее эффективного в каждом случае варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общеприня­той оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При произ­водстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализирован­ных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на ко­торые возлагается выполнение всех работ по техническому обслужи­ванию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных ра­бот повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние обо­рудования, но не всегда обеспечивает максимальную производитель­ность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее oтремонтированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие peмонта заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства это единственный путь выполнения peмoнта без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов; проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию логичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной заготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графи-ком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся на складе. Регулирование их запасов на складе производится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмот­ра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запа­са, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требуют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами. Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за   2-3 месяца до начала ремонта Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто привлекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом xoду и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры aвтоматических и поточных линий производится последовательный ремонт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательного вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простое оборудования в ремонте является многократное использование деталей. Существует несколько способов, разновидностей многократного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с по мощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом-графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть соответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).

Передача оборудования после ремонта производится после приемки представителем отдела технического контроля. Акт прием подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.

Типовое положение о системе ППР содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точности, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемно-транспортного, гидравлического оборудования и пневмооборудования. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания данных видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, уборки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверка качества дежурного обслуживания возлагается на ремонтного мастера или цехового механика.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуатирующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инспекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования и их соответствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждому запланированному оборудованию, анализировать причины преждевре­менного выхода оборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Огранизация, планирование и управление деятельностью промышленных предприятий. Под ред. С. Е. Каменицера, Ф. М. Русинова. - М. Высшая школа, 2004.

2. Организация, планирование и управление производством. / Н. И. Но-вицкий, В. П. Пашуто. – М.: Финансы и статистика, 2006.

3. Организация   производства:  учеб.  пособие. - 3-е   изд. / Л. М. Синица.

- Минск: ИВЦ Минфина, 2006.

4. Организация, планирование и управление промышленным предприятием, под ред. Д. М. Крука, - М., "Экономика", 2002.

[1] Например, символ 10 R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е.