Курсовая работа: Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме

Соответственно, фонд времени равен F=5x2x8x60=4800 мин.

Исходя из конъюнктуры рынка, программа выпуска определена в 150 изделий.

Следовательно, расчетный ритм равен: R=4800:150=32 мин.

Среднее время выполнения операции технологических процессов изготовления деталей каждого их наименования составляет:

tcр.A= (12+7+6+19+9):5 =10,6 мин.

tcp.Б= (8+7+10+7):4 = 8 мин.

tcp.В = (10+10+12+9+8):5 = 9,8 мин.

tcp.Г = (10+8+11+8):4 = 9,2 мин.

Сопоставляя найденные средние значения с расчетным ритмом, находим, что ни одна из деталей не отвечает требованиям - необходимым для формирования производственной системы в виде однопредметной поточной линии, так как соотношение найденных значений tcp. и R дают основание сделать вывод о весьма низкой загрузке (около 30%) поточных линий, если принять их за форму организации производства. Расчетное значение ритма меньше суммарного значения найденных средних значений, так как tcр.A + tcp.Б + tcp.В + tcp.Г = 37,6 мин.

Поэтому для изготовления заданной номенклатуры деталей целесообразно сформировать единую производственную систему. Следовательно, теперь речь может идти лишь о многопредметной поточной линии.

Под постоянными многопредметными поточными линиями понимают такие линии; когда через каждый ритм работы с линии сходит вся номенклатура обрабатываемых на них деталей. В нашем примере это детали А, Б, В, Г. Но такую линию для рассматриваемых условий также нельзя принять, так как при механообработке деталей переход от обработки детали одного наименования к обработке детали каждого другого наименования связан с наладкой оборудования, а, следовательно, связан с потерей рабочего времени. Поэтому здесь дается однозначный ответ, что производственная система в виде многопредметной поточной линии нерациональна, так как запуск деталей в производство в этом случае должен осуществляться не поштучно, а партиями. И поэтому здесь может идти речь либо о многопредметной переменной, либо групповой поточной линии, которая в течение определенного времени занята изготовлением партии деталей (изделий) одного наименования, затем она перенастраивается на выпуск партии деталей (изделий) другого наименования и так далее. Ритм работы такой линии с переходом от изготовления партии деталей одного наименования к изготовлению партии деталей другого наименования может изменяться.

Но формирование таких линий целесообразно лишь при условии тождества технологических процессов изготовления деталей всех наименований. Количественно это тождество заключается в том, что все множество одноименных операций технологических процессов изготовления различных деталей должны относиться между собой, как суммарная трудоемкость их изготовления: tAi:tBi...tKi=TA:TB…ТК.

Для ответа на вопрос, отвечают ли такому условию технологические процессы обработки заданных деталей формируется сводный технологический маршрут их обработки.

3.2 Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множества деталей

Формирование сводного технологического маршрута производится с учетом следующих требований:

ТРЕБОВАНИЕ ПЕРВОЕ

Одноименные операции технологических процессов обработки деталей всех наименований должны выполняться на одном и том же оборудовании. Это требование диктуется необходимостью максимально возможного использования основных фондов предприятия (максимизация коэффициента использования оборудования).

ТРЕБОВАНИЕ ВТОРОЕ

Обеспечение минимально возможного состава операций в формируемом сводном технологическом маршруте обработки деталей. Это требование сопряжено с тем, что такая минимизация создает предпосылки для минимизации совокупного цикла изготовления деталей, а, следовательно, минимизации потребностей в оборотных средствах. Это является важным фактором организации производства, так как минимизация необходимых оборотных средств повышает их оборачиваемость и увеличивает объем выпуска продукции на каждый рубль оборотных средств.

ТРЕБОВАНИЕ ТРЕТЬЕ

Операции технологических процессов обработки всех деталей должны "вписываться" в сводный технологический маршрут, в технологическую последовательность их выполнения. Это создает предпосылки для обеспечения прямоточности движения деталей в процессе их производства.

Для формирования сводных технологических маршрутов с учетом перечисленных требований может быть использован формализованный алгоритм, суть которого сводится к следующему.

Все операции технологических процессов шифруются; как это показано в графе 1 таблицы 1.

Затем из всех шифров выбирается неповторяющееся множество. Для иллюстрируемого нами примера в состав такого множества входят следующие шифры: А; В; С; D; Е; F; G; H.

Для сформированного множества шифров операций формируется затем двухмерная матрица, как это показано в таблице 2. По оси "х" в ней фиксируются "подающие" операции, а по оси "у" — "получающие". В сформированную матрицу заносятся характеристики попарных технологических связей операций. Если связь представляется как х->у, то она считается истинной и ей присваивается символ "+". Если же связь представляется как у->х, то она считается ложной и ей присваивается символ "-". Характеристика всех типов связей технологических процессов обработки всех четырех деталей примера приведены в той же таблице 2.

Таблица 2

	A	B	C	D	E	A1
A		-	-	-	_	-
B	+		-	-	_	+
C	+	+		-	_	+
D	+	+	+		+	+
E	+	+	+	-		+
A1	+	-	-	-	-

Из таблицы 2 видно, что связи операций с шифром А со всеми остальными операциями технологических процессов обработки деталей истинные. Операция с шифром А по вертикали таблицы 2 имеет только символ "+". Следовательно, эта операция должна быть в технологическом процессе первой. Операция же с шифром D в таблице 2 по вертикали имеет только символ "-"Следовательно, эта операция в формируемом сводном технологическом маршруте должна быть последней.

При следующей итерации из исходной таблицы 2 исключаются эти две операции (операции с шифром А и D).

Таблица 3

	B	C	E	A1
B		-	-	+
C	+		-	+
E	+	+		+
A1	-	-	-

Вновь сформированная матрица приведена в таблице 3, из которой следует, что второй операцией сводного технологического маршрута должна быть операция с шифром A1, и предпоследней — с шифром E.

После этого формируется усеченная матрица связей, но теперь не только без операций с шифрами А и D, но и без операций с шифрами A1 и E. Вновь сформированная матрица приведена в таблице 4, из которой видно, что за операцией с шифром A1 должна следовать операция с шифром В, а перед операцией с шифром E должна быть операция с шифром C.

Таблица 4

	B	C
B		-
C	+

Следовательно, последовательность операций формируемого сводного технологического маршрута должна быть принята следующей: A -> A1 -> B -> C - > E -> D

А теперь проверяем, отвечают ли технологические процессы обработки деталей требованиям формирования производственной системы в виде многопредметной переменной поточной линии.

Исходя из данных таблицы 1, находим, что суммарная трудоемкость обработки деталей А, Б, В, Г, соответственно равны: ТА=53 МИН., ТБ=32 МИН., ТВ=49 мин., ТГ=37 мин.

Следовательно, одноименные операции технологических процессов обработки деталей должны относиться между собой как: ТА:ТБ:ТВ:ТГ=53:32:49:37. Лишь при этом условии целесообразна многопредметная переменная поточная линия.

Находим теперь соотношение однородных операций сформированного сводного технологического маршрута обработки вошедших в него деталей с найденным. Здесь

tAA : tАБ : tАВ : tАГ = 12:0:10:10≠ 53:32:49:37,

tA1А : tA1Б : tA1В : tA1Г =7:8:0:0 ≠ 53:32:49:37,

tВА : tВБ : tBB : tВГ =6:7:10:7 ≠ 7453:32:49:37,

tCA : tCБ : tСВ : tCГ =19:0:12:0 ≠ 53:32:49:37,

tEA : tEБ : tEB : tEГ =0:10:9:11 ≠ 53:32:49:37,

tDA : tDБ : tDB : tDГ =9:7:8:8 ≠ 53:32:49:37,

Из полученных соотношений следует, что технологические процессы заданной группы деталей не отвечают требованиям, необходимым для формирования многопредметной переменной поточной линии. Поэтому однозначно производственная система должна формироваться в виде групповой поточной линии. Характерной особенностью таких линий является то, что в основу решения комплекса задач, связанных с оперативным планированием и управлением такими системами принимается модель, описывающая процесс производства на них во времени.

Но перед решением задачи моделирования необходим расчет количества рабочих мест формируемой производственной системы.

3.3 Расчет необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы

Расчет необходимого количества рабочих мест производится на основе сводного технологического маршрута обработки деталей путем его распределения по рабочим местам формируемой системы. Такой сводный технологический маршрут, сформированный на втором этапе, приведен в таблице 5. В технологическом маршруте приведен не только состав его операций, но и состав операций технологического процесса обработки каждой индивидуальной детали. Кроме того, в технологическом маршруте приведено время обработки партии деталей всех наименований на каждой операции технологического процесса, а также суммарное время обработки на каждой операции сводного технологического маршрута.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8