Курсовая работа: Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема

После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц смотреть приложение А.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта.

Под методом ремонта понимают форму организации труда, принятые при ремонтных операциях. В настоящее время наибольшее распространение получили два метода ремонта строительных машин: обезличенный, не обезличенный, узловой.

Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разборки и дефектаций деталей машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причём операции подгонки деталей, сводятся до минимума.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на машину тут же устанавливают другие. Заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Разновидностью индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали, вышедшие из строя.

При методе периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК), совместно заменяют несколько агрегатов. Их объединяют в комплекты и устанавливают периодичность замены.

Для него характерна установка отремонтированных деталей и сборочных единиц на ту же машину, с которой они были сняты. Следовательно, машина находится в ремонте до тех пор, пока на неё не поставят все снятые и отремонтированные детали.

Такой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации.

При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты.

Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом.

В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин.

Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности.

Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций.

При отправки в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации.

После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали.

Последовательность провидения работ по ремонту крана приведена на рисунке 7.

Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках.

 При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы.

После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку.

Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций.

К подготовительным операциям относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.

Рисунок 7

В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения.

Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса.

Основными дефектами валов являются:

- изгиб вала

- износ посадочных мест под подшипники

- износ паза под стопорное кольцо по ширине.

Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций:

Слесарной – подготавливается вал к наплавке изношенных частей.

Наплавочной – наплавляются изношенные участки.

Токарно-винторезная – протачиваются посадочные места под подшипники.

Фрезерная – нарезаются шлицы.

Термическая – производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали.

Шлифовальная – шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки.

В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов.

При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать.

Основными дефектами зубчатых колес являются:

- износ зубьев по толщине

- износ шлицев по ширине

- износ шлицевых впадин по глубине

- трещины на поверхности

- поломка зуба.

Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций:

Слесарной – в подготовке зубчатого колеса к наплавке.

Наплавочной – наплавке шлицев и зубьев.

Фрезерной – нарезание шлицев.

Протяжной – протяжке зубьев.

Термической – провести какой-либо вид закалки.

Шлифовальной – шлифовки мест механической обработки.

В конце, проводится заключительный контроль размеров.

При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба – зубчатое колесо бракуют.

Дефекты:

а) износ посадочных мест под подшипники;

б) износ шпоночного паза;

в) срыв резьбы;

Маршрут восстановления детали:

005 Термическая (отпуск).

010 Слесарная (править вал под прессом).

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке);

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);

030 Термическая (улучшение);

035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);

040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку);

045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);

050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);

2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла.

005 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, °С                                                 950

Габаритные размеры, мм

длина                                                                                750

ширина                                                                             320

высота                                                                                240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

010 Слесарная

Пресс 2135-1М ГАРО

Максимальное усилие                                           40тонн.

Максимальное давление в гидросистеме              300кг/см

Максимальный ход винта                                     200мм.

Мощность электродвигателя                                1,7 кВт

Габариты                                               1527´885´2225мм.

Масса                                                                    750кг.

015 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной           400мм

под станиной                                                                    220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки           710мм

Частота вращения шпинделя                                  1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода                         11кВт

Габаритные размеры:           длинна           2505-3795мм

ширина               1190мм

высота               1500мм

Масса                                                             2835-3685кг

Подача суппорта: продольная                    0,05-2,8мм/об

поперечная                   0,025-1,4мм/об.

020 Слесарная

Фольга, асбест ткань, проволока медная Æ1,5мм, пассатижи, верстак.

025 Наплавочная

Наплавочная головка   А-580М

Диаметр обрабатываемой заготовки                   40-650мм

Номинальный сварочный ток                             40 А

Диаметр электродной проволоки                        1-3мм

Скорость подачи проволоки                         48-410 м/ч

Габаритные размеры                         1250´1200´925мм

Масса                                                 84 кг

СТШ-500 Сварочный трансформатор

Напряжение питающей сети                           220-380В

Вторичное напряжение                                   60В

Номинальный режим работы                              60%

Номинальный сварочный ток                             500А

Пределы регулирования сварочного тока         60-800

КПД                                                   92%

Масса                                                 323кг

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной           400мм

под станиной           220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки           710мм

Частота вращения шпинделя                      1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода                 11кВт

Габаритные размеры:           длинна           2505-3795мм

ширина               1190мм

высота               1500мм

Масса                                          2835-3685кг

Подача суппорта: продольная                    0,05-2,8мм/об

поперечная                   0,025-1,4мм/об.

030 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, °С                                                 950

Габаритные размеры, мм

длина                                                                                750

ширина                                                                             320

высота                                                                               240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

035 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной           400мм

под станиной           220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки           710мм

Частота вращения шпинделя                      1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода                 11кВт

Габаритные размеры:           длинна           2505-3795мм   

ширина               1190мм

высота               1500мм

Масса                                          2835-3685кг

Подача суппорта: продольная                    0,05-2,8мм/об

поперечная                   0,025-1,4мм/об.

040 Фрезерная

Консольно-фрезерный станок 6Р12П.

Размеры рабочей поверхности стола                   200´800мм

Длинна обрабатываемой поверхности                     500мм

Частота вращения шпинделя                         50-2240мин

Подача стола: продольная и поперечная              25-1200мм/мин

вертикальная                        12,5-560мм/мин

Мощность электродвигателя привода шпинделя                3 кВт

Габаритные размеры станка                    1875´1855´1515мм

Масса                                                  1270кг

045 Зубонарезная

Зуборезный полуавтомат   5С263

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса            320мм

Число зубьев нарезных колес                             5-75

Мощность электродвигателя гл. привода                   3 кВт

Габаритные размеры                        2607´1925´1870мм

Масса                                                880 кг

050Шлифовальная

Кругошлифовальный станок  6М350

Наибольшие размеры заготовки                         1000´3600мм

Наибольшая длинна шлифования                           3400мм

Частота вращения шпинделя заготовки              100-1000 об/мин

Наибольшие размеры шлифовального круга               2400´240мм

Частота вращения круга                                                 2350 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода                      20 кВт

Габаритные размеры станка                    12500´12220´11920мм

Масса                                                           21800кг

055 Заключительный контроль

Рычажный зубомерный микрометр

МРЗ 20…60×0,002 (0,004) ГОСТ4381-87

Рычажный микрометр

МЗ 250…500×0,001(0,003) ГОСТ 4381-87

Зубомерный микрометр

МЗ 250…500×0,01(0,004) ГОСТ 6507-78

2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь.

005 Термическая (отпуск)

Определяем основное время.

Нагреть вал до температуры t=8500С и выдержать 30 минут.

Основное время То, мин. Определяется по формуле:

 где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.

Твд – время выдержки, Твд =30 мин.

n – число деталей.

Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:

где Тв- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:

Тв = 0,78 · То

Тв = 0,78 · 14,4 = 11,2 мин.

Тдоп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:

 

К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %

Топ – оперативное время, определяется по формуле:

 

=2,3 мин

Тпз – подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

 

010 Слесарная (править вал под прессом)

Тн1=1мин – время на установку вала.

Тн2=5мин – время на провку вала прессом  

Тн3=1мин – время на снятие вала  

Тн.о=1+5+1=7мин

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

Основное (машинное) время определяют по формуле:

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

u - скорость резанья, м/мин;

i – число проходов;

S – подача;

1000 – числовой множитель для перевода метров в миллиметры;

Первый переход ( точить шейку под подшипник с Æ74,85 до Æ74мм. на длину 45мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,92мм

 

  принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,92мм/мин.

Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин

Определение действительной скорости.

uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

 

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Тв

Принимаем Тв=2,9мин

Определяем оперативное время Топ

Топ=То+Тв

Топ=0,3+2,9=3,2мин.

Определяем дополнительное время Тдоп

 

Определяем штучное время Тшт

Тшт=То+Тв+Тдоп

Тшт =0,3+2,9+0,25=3,4мин

Второй переход (точить шейку под подшипник с Æ74,8 до Æ74мм на длину 95мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

 

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,9мм

  принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,9мм/мин.

Скорость резанья u выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем u=110 м/мин

Определение действительной скорости.

uд=uт×Км×Кх×Кмр×Кох=110×1,42×0,71×0,9×1×1=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Тв

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10