Курсовая работа: Характеристика сырья для производства керамических строительных изделий

Сушильные барабаны работают на твердом, газообразном и Жидком топливе. Топки сушильных барабанов выполняют выносными.

 

Приготовление шамота

Параллельно с основными процессами производства изделий для облицовки фасадов на заводе изготовляют шамот. Глину со склада подают в камневыделительные вальцы и затем в смеситель, где она увлажняется и (перемешивается до 15— 16% влажности, а затем поступает на брикетирование.

Рис. 18. Пресс-вальцы: 1 — станина, 2, 4— формующие валки со сферическими углублениями, 3 — загрузочная воронка

На некоторых заводах брикеты формуют на ленточных прессах из пластичной глиняной массы с минимальной влажностью, при которой обеспечивается их формуемость. Такие брикеты изготовляют (в форме прямоугольного параллелепипеда массой 7—12 кг.

В последние годы для брикетирования глины используют пресс-вальцы (рис. 18). Они состоят из двух одинаковых вращающихся навстречу друг другу валков 2 я 4. На внешней стороне валков имеются сферические углубления диаметром 85—ПО мм. Эти валки установлены таким образом, что при их вращении отверстия сопрягаются и падающая в них глина превращается в брикет в форме сплюснутого шара. Прочность спрессованного брикета — 5—7 кГ/см2, масса — 0,7—1 кг.

 

Техническая характеристика пресс-вальцов

·           Производительность, т/ч........................ 26

·           Размер брикетов, мм............................... 64X80

·           Ширина валков, мм . ....................... 440

·           Диаметр валков, мм.................................. 850

·           Количество ячеек в валке, шт. ....................... 120

·           Угловая скорость валков, об/мин ....................... 6,6

·           Мощность электродвигателя, квт ... 20

·           Габаритные размеры, мм:

·           длина ....................... 3545

·           ширина ....................... 2533

·           высота ....................... 1610

·           Масса, т ....................... 7,9

Отпрессованные брикеты диаметром 100—120 мм попадают в очистительный барабан (беличье колесо) диаметром 900 мм, вращающийся со скоростью 60 об/мин. Здесь плотные брикеты очищаются от заусенцев, а слабые разбиваются и возвращаются на повторное брикетирование.

Плотные очищенные брикеты поступают в шахтную или вращающуюся печь для обжига.

 

Шахтные печи для шамота

Шахтные печи для шамота конструкции института Гипростройматериалы (рис. 19) имеют эллипсовидное сечение. Они выложены из огнеупорного кирпича, а для придания печи прочности вокруг нее делается металлический каркас. Чтобы предупредить подсос наружного воздуха через кладку печи, ее заключают в металлический кожух.

Шахтные печи работают на генераторном или природном газе. Газ подводится в зону горения через боковые окна, расположенные по периметру печи. В верхней части печи установлены дополнительные горелки, которые обеспечивают подсушку и исключают слипание брикетов.

Рис. 19. Шахтная печь: 1 — загрузочное устройство, 2 — шахта. 5 — патрубок для отсоса дымовых газов, 4 — механизм выгрузки

Загружают брикеты в шахтную печь загрузочным устройством 1, которое оборудовано шлюзовым затвором. Затвор предотвращает подсос воздуха в печь. При подъеме верхнего затвора брикеты из верхнего бункера опускаются в нижний — течку и отсюда в шахту 2 печи. Отсос дымовых газов осуществляют через патрубок 3.

Выгружают обожженный шамот автоматическим выгружателем 4 системы Антонова. Выгружатель представляет собой установку, состоящую из трех пар ступенеобразных кареток, приводимых в возвратно-поступательное движение с помощью кривошипных механизмов и системы передачи от электродвигателя. По мере выгрузки обожженного шамота загруженные брикеты постепенно опускаются вниз, проходя последовательно зоны подсушки, подогрева, обжига и охлаждения. Производительность шахтных печей 60—70 т/сутки.

Вращающиеся печи для обжига шамота работают следующим образом. Глина со склада подается в глинорезку (стругач) и отсюда по транспортерной ленте поступает через течку во вращающуюся печь. Продвигаясь по печи, глина подвергается обжигу при температуре, близкой к спеканию. Обожженная глина из печи подается в холодильник, в котором охлаждается до температуры 150—180° С. Затем шамот поступает на пластинчатый транспортер, подающий его в вертикальный элеватор, и далее по течке направляется в расходный бункер или склад.

Вращающиеся печи для обжига глины на шамот, как правило, работают на твердом пылеугольном топливе. Горелки и форсунки располагаются в рабочем объеме печей.

Для дробления обожженного шамота применяют щековые дробилки.

 

Обработка сырьевых материалов

Глину, поступающую в производство, подвергают первичному дроблению в стругачах, камневыделительных и дезинтеграторных вальцах, предназначенных также для одновременного удаления из массы твердых включений.

При изготовлении изделий с полусухой подготовкой массы после первичного дробления глину сушат и сухую глину измельчают. Выбор необходимой для этой цели машины определяется свойствами глины (твердостью, влажностью). Для этой цели применяют бегуны сухого помола, корзинчатые дезинтеграторы. Более тонкий помол сухих порошков осуществляют в ротационных и центробежных мельницах.

При изготовлении изделий с пластической подготовкой массы глину после первичного дробления проминают в бегунах мокрого помола, глинорастирателях, вальцах тонкого помола.

Для получения жидких масс в виде тонкомолотых суспензий (шликера) применяют два метода. В первом случае непластичные материалы измельчают до определенной крупности и затем домалывают совместно с глинистым компонентом. По второму способу непластичные материалы подвергают тонкому помолу и затем смешивают с глинистой суспензией. При этом можно глину распускать в агрегатах непрерывного действия — роторных мельницах, а тонкий помол отощающих материалов проводить в высокопроизводительных струйных мельницах непрерывного помола.

Глинистая суспензия подается в бассейны и сюда же дозируют тонкомолотые порошки отощающих материалов. Затем масса перемешивается пропеллерными мешалками и перекачивается в бассейны готового шликера, проходя попутно ситовую очистку и магнитное обогащение

 

Дробление пластичных сырьевых материалов

 

Первичное дробление. Винтовые камневыделительные вальцы служат для дробления рыхлых глин и одновременного выделения из них каменистых включений. Кинематическая схема камневыделительных вальцов СМ-416 приведена на рис. 20.

Рис. 20. Кинематическая схема вальцов: 1 — электродвигатель, 2 — упругая муфта, 3 — редуктор, 4 — уравнительная муфта, 5 — зубчатые колеса, 6, 8, 10, 12, 14 и 15 — подшипники, 7 — гладкий валок, 9 — винтовой валок, 11 — цепная передача, 13—очистной скребок

От электродвигателя 1 через редуктор 3 вращение передается зубчатым колесам 5, которые передают вращение гладкому 7 и винтовому 9 валкам; цепная передача 11 —очистному скребку 13. Электродвигатель соединен с редуктором через упругую муфту 2, снабженную предохранительным пальцем, который необходим в случае возможного заклинивания валков при попадании между ними крупных твердых включений. В этом случае предохранительный палец срезается, вращение валков прекращается и этим предотвращается авария машины.

Гладкий и винтовой валки устанавливают на пластинах, которые крепят к раме. На конце винтового валка со стороны привода имеется шестерня с зубьями, которые позволяют регулировать зазор между валками по мере их износа за счет передвижения винтового валка. Валки цапфами опираются на подшипники 6, 8, 10 и 15, установленные в корпусах.

На валках имеются два очистных скребка: неподвижный, очищающий гладкий валок, и скребок 13, очищающий винтовой валок. На винтовом валке сделана канавка для отбрасывания камней в лоток, расположенный между корпусами подшипников 8— 10 в противоположной стороне от привода. В месте выхода камней устроен шарнирный клапан, который открывается при попадании в лоток камня.

Все рабочие органы вальцов закрыты кожухами, в средней части которых сделана приемная воронка, через которую подается глина. Винтовые камневыделительные вальцы снабжаются амперметром, указывающим нагрузку электродвигателя.

 

Техническая характеристика винтовых камневыделительных вальцов СМ-416А

·           Производительность, м3/ч............................. 35

·           Размеры выделяемых кусков, мм 35—180

·           Диаметр валков, мм....................... 400 и 500

·           Угловая скорость, об/мин................... 92,7

·           Зазоры между валками, мм ... 2 и 12

·           Габаритные размеры, мм:

·           длина....................................................... 3100

·           ширина.................................................... 2000

·           высота............................... 1200

·           Масса, т 2,5

 

Камневыделительные (дезинтеграторные) вальцы

Камневыделительные (дезинтеграторные) вальцы (рис. 21) служат для предварительного дробления комкующихся глин и частичного удаления каменистых включений. Вальцы имеют два валка — быстроходный ребристый 2 и тихоходный гладкий 1.

Рис. 21. Дезинтеграторные вальцы: 1 и 2 —валки разного диаметра, 3 — продольные ребра, 4 — приводной шкив, 5 — пружина

Глина поступает через загрузочную воронку по направляющему листу на быстроходный ребристый валок. Под ударами ребер этого валка она отбрасывается на гладкий тихоходный валок, который затягивает ее в зазор между валками. Каменистые включения, отскакивая от гладкого валка, ударяются о верхнюю крышку кожуха и выбрасываются через отводный лоток.

 

Техническая характеристика камневыделительных дезинтеграторных вальцов СМ-1198

·           Производительность, м3\ч................................... 25

·           Габаритные размеры валков, мм:

·           диаметр быстроходного валка .... . 1000

·           диаметр тихоходного валка ............................... 600

·           Зазор между валками, мм.................................. 10

·           Угловая скорость валков, об/мин..................... 400/40

·           Мощность электродвигателя, квт ..... 30

Производительность камневыделительных вальцов зависит от длины и диаметра валков, числа их оборотов и величины зазора между ними. Если выступы ребристого валка притупляются, то прекращается отделение камней. При появлении выработок на гладком валке отделение камней затрудняется. В местах выработок в гладком и винтовом валках следует наваривать сталинит с последующей механической обработкой.

Перед пуском камневыделительных вальцов проверяют: надежность крепежных деталей и скребков; зазоры между скребками и валками; параллельность осей гладкого и винтового валков (допускаемая непараллельность 0,3 мм); зазор между валками (должен быть по выступам канавок не более 2 мм, а по впадинам — не более 12 мм); наличие смазки в подшипниках, редукторе и других трущихся частях; исправность сигнализации и других предохранительных устройств. Зазор между скребками и рабочей поверхностью питающего вала должен быть в пределах 0,5—1,5 мм.

Пускают вальцы в такой последовательности. Вначале включают транспортирующее устройство глины, расположенное после вальцов, затем электродвигатель привода вальцов, а после того сак валки разовьют требуемое число оборотов, приводят в действие устройство, подающее в вальцы глину.

о время работы вальцов следует наблюдать за их равномерной загрузкой, периодически проверять степень нагрева подшипников, контролировать размер выходящих из машины кусочков глины и степень измельчения материала.

В процессе работы вальцов воспрещается регулировать ширину щели между валками, вручную проталкивать и удалять куски материала из загрузочного отверстия. При заклинивании валков следует тотчас же подать звуковой сигнал и выключить электродвигатель. Затем после изъятия электромонтером предохранителей валки нужно повернуть в обратную сторону и вынуть застрявшие предметы. При проталкивании застрявшей между валками глины следует применять деревянные приспособления.

Для остановки вальцов выключают устройство, подающее глину, и после переработки всего сырья, находящегося в загрузочной воронке, выключают электродвигатель вальцов. Затем выключают устройства, при помощи которых транспортируется пояса после ее обработки.

Для внезапной остановки вальцов дробильщик должен немедленно подать сигнал об отключении электродвигателя и после его остановки повернуть шкив вальцов в обратную сторону, что бы высвободить их от застрявших кусков материала.

 

Причины неполадок при работе камневыделительных вальцов

Причины неполадок при работе камневыделительных вальцов и способы их устранения приведены в табл. 14.

 

Таблица 14

Причины неполадок в камневыделительных вальцах и способы их устранения
Неполадки	Причины возникновения	Способы устранения
Уменьшилась производительность или прекратилось движение глины между валками либо не вращаются валки	На валках налипла глина	Отрегулировать положение скребка
	Глина зависла в течке	Очистить течку от глины
	Срезаны предохранительные шпильки	Поставить новые шпильки
	Заклинились валки	Поставить новые плавкие вставки в электрозащите двигателя
Появился стук и шум увеличился	Ослабли болтовые соединения	Подтянуть болты
	Повреждены подшипники	Заменить подшипники
	Ослабли гайки на стяжных шпильках	Подтянуть гайки
Перегреваются подшипники	Недостаточно смазаны трущиеся части	Проверить наличие и качество смазки
Агрегат вибрирует во время работы	Ослаблено крепление машин на фундаменте	Подтянуть фундаментные болты
	Не отрегулировано положение груза на рычаге клапана	Отрегулировать положение груза на рычаге клапана

Стругач состоит из бункера, вращающегося диска с ножами и привода. Ножи диска при вращении нарезают глину стружкой, которая проваливается в передаточный лоток. Толщина стружки регулируется выдвижением ножей над поверхностью диска в соответствии с влажностью глины. Величина кусков, отбираемых от стругача, должна быть не более 50 мм.

Вторичное дробление

Для вторичного дробления глин применяют бегуны и глинорастиратели. Для проминки и растирания глин, содержащих трудноразмокаемые в воде включения, с одновременным их увлажнением применяют бегуны мокрого помола. Для измельчения сухих глин, имеющих карьерную влажность не больше 12% или подсушенных до влажности менее 10%, применяют бегуны сухого помола.

Бегуны в зависимости от устройства могут иметь неподвижный или вращающийся под. В первом случае катки катятся по неподвижному поду при вращении их осей вокруг вертикального вала, а во втором случае вокруг вертикальной оси вращается под, а катки вертятся свободно вокруг своих осей. В обои случаях измельчение осуществляется за счет собственной тяжести катков.

Принцип работы бегунов (рис. 22) следующий. Поступающий непрерывно в чашу 2 бегунов материал подвергается раздавливанию катками 3. Под действием этих катков измельченный материал продавливается через отверстия в плитах бегунов на тарелку, откуда скребком сбрасывается в лоток, ленточный питатель или непосредственно в ленточный пресс.

Технические характеристики бегунов приведены в табл. 15.

Страницы: 1, 2, 3, 4