Курсовая работа: Проектирование АТП

Fц.a = 6,29·4 = 25,16м2 .

Площадь остальных цехов определяется по таблице:

Остальные площади цехов приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9

Площади участков

Наименование цехов	Численность рабочих	Площадь, м2
Агрегатный	8	81
Слесарно-механический	6	54
Электротехнический	5	14
Топливный	3	14
Аккумуляторный	4	25
Шиномонтажный	2	27
Вулканизационный	1	18
Жестяницкий	1	36
Медницкий	1	27
Сварочный	1	27
Кузнечно-рессорный	1	36
Арматурный	1	14
Обойный	1	27
Итого	35	401

Упрощенно площади складских помещений определяется по формуле:

,(1.53)

где fy - удельная площадь склада на один миллион километров пробега подвижного состава;К1 - коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации; К2 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава; К5 – коэффициент, учитывающий численность парка; Квс - коэффициент, учитывающий высоту складирования; К1 = 1,1 К2 =0,9 К5 = 0,9 Квс = 1,35

Результаты расчетов сведены в таблицу 1.10

Таблица 1.10

Площади складских помещений

Наименования складских помещений	Удельные площади, м2	Площадь, м2
Запасных частей и деталей	3,4	62
Двигателей, агрегатов, узлов	3,8	69
Эксплуатационных материалов	2,6	47
Смазочных материалов	2,4	44
Лакокрасочных материалов	0,7	13
Инструмента	0,2	4
Кислорода и ацетилена	0,25	5
Металла, металлолома и ценного утиля	0,35	7
Шин	2,4	44
Итого	16,1	300

1.6 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Число автомобилемест хранения при обезличивании мест в стоянке:

Аст=Асп-Хто-Хтр-Хп-Акр-Ал; (1.54)

где Хто-Хтр-Хп – соответственно количество постов ТО, ТР и подпора;

Акр – количество автомобилей, находящихся в КР;

Ал – среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на АТП;

Аст=340-8-60-6=266.

Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле:

Fхр=fо ∙ Аст ∙ Кп ∙ м2, (1.55)

где fо – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

Аст - количество автомобилемест хранения;

Кп – коэффициент плотности расстановки автомобилемест хранения; Кп=2,5; Fхр=17,83 ∙ 266 ∙ 2,5=7886м2.

2. Конструкторская часть

2.1 Классификация приспособлений

Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций механической обработки, разборки-сборки или контроля.

В зависимости от назначения, приспособления можно разделить на следующие группы.

Станочные, предназначенные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок и деталей на различных станках.

Приспособления для установки и закрепления рабочих инструментов (патроны, сверлильные головки).

Разборочно-сборочные предназначенные для разборки-сборки узлов, механизмов, агрегатов и автомобилей.

Контрольные, предназначенные для контроля деталей после или во время механической обработки.

Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания деталей, узлов, агрегатов и автомобиля.

По степени специализации приспособления делятся на универсальные, специализированные и специальные.

К универсальным относятся приспособления, предназначенные для установки и закрепления заготовок и деталей.

Специализированные приспособления выполняют на базе универсальных приспособлений они имеют дополнительные или сменные наладочные устройства, состоящие из установочных элементов и зажимающих узлов.

Специальные приспособления предназначены для выполнения определенных операции, применяются в основном в условиях массового и крупносерийного производства.

По степени механизации приспособления делят на ручные, механизированные полуавтоматические и автоматические.

Наибольшее распространение получили механизированные приспособления, которые имеют пневматические, пневмогидравлические и гидравлические приводы.

2.2 Назначение приспособления

Разборка клапанного механизма автомобиля КамАЗ осуществляется с помощью приспособления, показанного в приложении А.

2.3 Описание устройства и работа

Приспособление для разборки клапанного механизма состоит из основания 5 с двумя шпильками, на которой с помощью двух гаек закреплена траверса с гайкой 2, которая навинчивается на винт 1, в нижней части винта 1 закрепляется тарелка 3 с помощью гайки. Для разборки клапанного механизма необходимо:

установить головку баллона цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстие под болты крепления головки;

вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;

снять сухари и втулки;

вывернуть винт из траверса, снять тарелку и пружины клапанов;

вынуть впускной и выпускной клапаны.

2.4 Расчет деталей и узлов конструкции

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. Суммарное рабочее усилие - 830 Н на один клапан, на два - 1660 Н, Расчет ведем на усилие создаваемое приспособлением в три раза больше - 5000 Н. Необходимо рассчитать диаметр винта 1.

Напряжения возникают после приложения рабочей нагрузки. Ненапряженные работают только на растяжение или сжатие.

Уравнение прочности болта.

откуда

где Р - сила, действующая вдоль оси болта, Н.

d1 - внутренний диаметр резьбы, м

[др] - допускаемое напряжение при сжатии в Н/м2

Принимаем резьбу М 16 для болта, т.к. этот болт используется многократно.

Заключение

При выполнении проекта был решен комплекс технических, организационных и конструкторских задач в области организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава. А также были освоены методы технологического расчета, основы проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.

Проведенные расчеты по проектированию автотранспортного предприятия на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24 с зоной ТР дали следующие результаты:

- технологически необходимое количество рабочих 61 чел.;

- годовой объем работ составляет 84274чел.ч.;

Количество универсальных постов ТО-2 2 поста, специализированных постов Д-2 1пост, количество постов ТР составляет 2 поста.

- количество поточных линий ЕО составляет 1 линия;

- количество поточных линий ТО-1 - 1 линия, Д-1 - 1 линия.

Количество единиц оборудования составляет 11 шт.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. - 5-е изд., переработ, и доп. - М.: Машиностроение, 17,8279.

2. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Коляскинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей) - 3-е изд., переработ, и доп - М.: Транспорт 17,8280.-216с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для вузов.-М.: Транспорт. 17,8285.- 231 с.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7