Курсовая работа: Майстерня по ремонту холодильників

Вакуумні насоси. Створюють в системі або балоні вакуум, відсмоктуючи повітря та інші речовини. Бувають одно- і трифазними (залежно від потужності). Повітря викидається з трубки, яка використовується як ручка для перенесення, насос забезпечений оком, що показує рівень масла в ньому; на скло нанесені поділки максимального і мінімального рівнів. Масло для вакуумного насоса слід використовувати тільки рекомендоване заводом-виробником.

Шланги. Застосовуються для заправки системи, тимчасового приєднання манометрів, вакуумних насосів і т. д. Російські виробники не розрізняють в кольорах шлангів, вони, як правило, чорні; європейські та американські виробники розрізняють: чорний – заправний, синій – для сторони всмоктування, червоний – нагнітання, жовтий – масло.

Балони і колектори закордонного виробництва мають різні різьби, і відповідно випускають шланги з гайками та гумками для кожної різьби. Зазвичай шланг має один кінець з прямою гайкою, другий – для зручності злегка зігнутий, так що гайка знаходиться під кутом до шлангу. Іноді додатково шланг комплектують кульовим вентилем. Для заправки аміаком з цистерн застосовують шланги з накидною гайкою, гайку доводиться виточувати індивідуально, так як відповідні різьби на вентилях цистерн дуже різні, іноді зустрічається фланцеве з'єднання з діаметром 50 мм.

Заправні колектори. Призначені для заправки системи холодильним агентом. Бувають з одним вентилем і манометром або мановакуумметри (для нагнітання 0-34 бар і всмоктування мінус 1-18 бар) і універсальні (два вентилі, манометр і мановакуумметри, іноді також вакуумметр мінус 1-0 бар з додатковим вентилем). Манометр і мановакуумметри мають подвійну шкалу – тиску і температури.

Схема заправки холодильним агентом через універсальний колектор така: середній штуцер з'єднують шлангом з вакуумним насосом, штуцер всмоктуючого боку колектора – з штуцером системи. Вентиль, замарковані синім (всмоктування), відкритий, червоним (нагнітання), – закритий. Повітря по шлангу через вентиль колектора та отвір в його корпусі потрапляє в середній штуцер і далі по шлангу – у вакуумний насос. Глибину вакууму при цьому видно на мановакуумметрі або при наявності на вакуумметри. Всмоктавши систему, вентиль на колекторі закривають і, від'єднавши вакуумний насос, на його місце під'єднують балон з холодильним агентом. Холодоагент з балона надходить у систему, тиск контролюється при цьому тим же мановакуумметром.

Для контролю тиску нагнітання (конденсації) використовують манометр; схема аналогічна: систему з'єднують із середнім штуцером колектора, вентиль, замарковані синім (всмоктування), закритий, червоним (нагнітання), - відкритий. Вентилі в колекторі мембранні, тобто зношуються при інтенсивній експлуатації протягом 1-2 років, мембрану можна замінити фторопластовою відповідного діаметру і товщини, розібравши вентиль.
Деякі моделі обладнають оглядовим склом у центрі колектора для контролю потоку рідкого холодильного агента при заправці та гаком для підвіски колектора. Набувають поширення колектори обладнаних електронними манометрами.

Ваги-дозатори. Застосовуються для дозованої заправки холодильним агентом. Для заправки балон ставлять на ваги, з'єднують шлангом із вхідним штуцером на вагах, вихідний штуцер ваги з'єднують з системою. Між вхідним і вихідним штуцерами розташований соленоїдний вентиль. На клавіатурі задають кількість холодоагенту, що заправляється в систему, і дають команду на заправку, соленоїдний вентиль відкривається, і фреон поступає в систему. Як тільки значення маси балона на вагах впало на задану кількість, від процесора надходить сигнал, і соленоїдний вентиль закривається, припиняючи заправку. Ваги зручні, коли відома маса заправки, наприклад на серійних холодильних установках; на великих монтажах застосовуються мало.

Зарядні циліндри. Виконують ті ж функції, що й ваги-дозатори, але не за масою, а за об'ємом. Широкого поширення не отримали через громіздкість і ненадійність – циліндр виконаний з прозорого пластика, стики погано герметизуються і течуть. Зазвичай окремо циліндр не використовують, а комплектують його вакуумним насосом, колектором і набором шлангів, монтуючи все на переносний або пересувний рамі.

Цифрові (електронні) вакуумметри і манометри. На цих приладах задано певні пороги, при досягненні яких прилад сигналізує певним кольором. У найновіших моделей на рідкокристалічному дисплеї відображається значення тиску. Зручні тим, що практично не піддаються деформаціям, ударам, відсутність стрілки дозволяє уникнути помилок при зчитуванні. Недоліком можна назвати проблеми невірних показань при розрядці батарей і труднощі у використанні при низьких температурах.

Електронні течешукачі. Застосовуються для пошуку витоків холодильного агента (фреонів, аміаку або інших залежно від модифікацій). Раніше застосовувалася галоїдних лампа, але сучасні холодоагенти не містять хлору, тому полум'я галоїдних лампи змінюватися не буде, відповідно вона є недієвою при пошуку витоків.

Чутливий елемент підносять до місць можливого витоку, налаштувавши на один з рівнів чутливості («загрубленний» течешукач реагує тільки на великий викид агента; на чутливому рівні для виявлення досить декількох молекул). Про присутність холодоагенту інформують – звукові і світлові сигнали; чим більше концентрація, тим інтенсивніше сигнал. Не слід дути на чутливий елемент, він швидко виходить з ладу, при недостатньому живленні покази нестабільні, часто реагує на сторонні гази. Для роботи з електронним детектором шукаємо потрібні навички, проте він набагато зручніший ультразвукових течешукачів і простіший в застосуванні галогенних присадок під фреон, шукати які потрібно в спеціальних окулярах.

Термоелектроанемометри. Застосовуються для визначення швидкості повітря до 45 м/с з ціною поділки 0,1 м/с і температури з ціною поділки 0,1 °С. Температури термоелектроанемометри зазвичай вимірюють тільки додатні. Термоелектроанемометри російського виробництва типу ТАМ-1 мають чутливий елемент для вимірювання швидкості у вигляді щупа, АТА 1000, АПР‑2, а анемометри імпортного виробництва – крильчастого типу. Працюють від джерел живлення 3-9 В, компактні, іноді мають різні шкали (м/с, км/год, фут/с, миль/год).

Термометри. Застосовуються для перевірки правильності виходу установки на режим. Термопари, поширені в даний час, досить зручні, але інерційні; слід підбирати такий термометр, датчик якого герметично закритий, тому що холодильщик часто потрібно вимірювати температуру води і холодоносія.

Шумомір. Прилад призначений для вимірювання ефективних значень рівнів акустичних шумів. Зазвичай містить два оцінні фільтра: А - для шумів до 50 дБ і С - для шумів 50 ... 140 дБ. Враховуючи, що слух людини менш чутливий до низьких частотах і сприймає два звуки однакового рівня звукового тиску, але різної частоти, як різні по гучності, фільтри корекції формують частотні характеристики згідно з властивостями слуху. Межі виміру ступінчасті – по 10 дБ. Похибка приладу не більш ± 2 дБ.

Полістирольні олівці. Застосовуються при герметизації маленьких витоків. Для цього необхідно нагріти поверхню навколо витоку та провести олівцем, який, розплавилися, затікає в отвір, зчіплюється з поверхнею і застигає щільним непроникним шаром. Герметизацію проводять, очистивши систему від холодоагенту, зазвичай застосовують для ремонту побутових холодильників, проте може використовуватися як тимчасовий захід герметизації течі при монтажі малих холодильних установок.

Дзеркала. Для перевірок паяного з'єднання у важкодоступному місці використовують спеціальне кругле дзеркальце на довгій ручці або хромовану бензинову запальничку.

5. Електромонтажний інструмент.

Мультиметри (тестери). Використовуються для перевірки цілісності обмоток та кабелів, виміри опору обмоток, сили струму і напруги. Тестери зі звуковим сигналом незамінні при роботі з щитової розводкою та електричним начинням холодильного обладнання. Бажано не застосовувати мультиметри зі стрілочним відображенням інформації через їхню низьку надійність і точності. Корисно також мати в наявності декілька крокодилів, так як при прозвонюванні ланцюгів ними зручно замикати провідники.

Кліщі. Виконують всі функції мультиметрів, проте мають важливу перевагу – можуть вимірювати силу і напругу струму в кабелі поверх ізоляції чутливими кліщами.

Індикаторні викрутки. Показують наявність напруги. Індикаторна викрутка не повинна мати великі шліци, кращим варіантом є модель із загостреним кінцем, так як вимірювання відбувається у важкодоступних місцях, на дуже маленьких гвинтах і контактах.

Мегомметри. Прилади, необхідні при випробуваннях електричної частини холодильної установки перед здачею. Застосовуються для вимірювання опору ізоляції кабелів. За результатами вимірювання складають акт перевірки опору ізоляції. Правом користування цим приладом має електромонтажник.

6. Зварювальне обладнання.

Ручна дугова зварка є основним способом зварювання стальних трубопроводів в холодильній промисловості як найбільш доступний і в достатній мірі якісний тип зварювання. Для отримання відповідальних зварних з'єднань застосовують дугове зварювання в середовищі аргону, що захищає розплавлений факелом дуги метал від шкідливого впливу повітря.

Зварювальний пост для ручного дугового зварювання. Спеціальне робоче місце для зварника називається зварювальним постом. Зварювальний пост складається з трансформатора, зварювальних проводів, електродотримача, захисного шолома. Найкращим для отримання якісних з'єднань є пересувний зварювальний пост, розташований в невеликому мобільному контейнері. У ньому встановлені зварювальні апарати, витяжка, пускові апарати, піч для прокалки електродів, шафа для інструментів. Однак найчастіше залежно від специфіки обслуговування холодильних систем пост розташовується безпосередньо в майстерні. Слід знати, що якість зварного шва напряму залежить від того, наскільки комфортні умови будуть у зварника під час роботи.

Зварювальний трансформатор – це спеціальний понижуючий трансформатор, що працює в режимі змінних напруги і струму, розрахований на короткочасне замикання мережі. Найважливішою номінальною характеристикою зварювального трансформатора є діапазон налаштування. Для зварювання змінним струмом застосовують однофазні трансформатори, що розділяють силове і зварювальне кола і знижують напругу від 380 до 80 В.

Так у якості прикладу розглянемо один з найбільш поширених зварювальних трансформаторів серії ТДМ зі збільшеним магнітним розсіюванням і рухливими обмотками. У корпусі розташовані первинна нерухома і вторинна рухома обмотки, вторинна рухається за допомогою ходового гвинта, пропущеного через верхнє ярмо стрижневого магнітопроводу. Піднімаючи гвинтом обмотку вгору, зменшують струм, опускаючи – збільшують.

Поширені такі марки зварювальних трансформаторів: ТДМ-163, ТДМ-269, ТДМ-300, ТДМ-301, ТДМ-401. До електродотримача електрика подається по кабелю марок РГД (для підведення до електродотримача довжиною до 3 м), КГ, КРПТН, КРПГН (для нарощування кабелю). Довжина кабелю не повинна перевищувати 40м. Найбільш поширеним є електродотримач щупального типу ЕП чи ЕД: перевагою є можливість швидкої заміну електрода простим натисканням на важіль з верхньою губою, також з його допомогою можна вести зварювання у всіх просторових положеннях; він легкий і надійний. Шолом забезпечений світлофільтром і може відкидатися назад, фіксуючи затискачами, світлофільтри потрібно періодично міняти.

Зварювальний пост для аргонодугового зварювання. Аргонодугове зварювання найбільш поширене при виконанні першого шва з'єднань сталевих нагнітальних, всмоктувальних трубопроводів та патрубків компресора, практично завжди застосовується при роботі з корозійно-стійкими трубопроводами і сталевими трубопроводами малого діаметру.
Обладнання складається з джерела живлення дуги, аргонового балона, редуктора, шлангів, пальники, захисного шолома. Балон технічного аргону має чорний колір і синій напис, чистий аргон поставляється в балонах сірого кольору із зеленою написом. Балони заправляють до тиску 15 МПа. Для зварювання сталей рекомендується технічний аргон (другого сорту). Редуктор за принципом дії аналогічний кисневому, забарвлений в чорний колір, випускається марок АР-150-2 і АР-40-2, шланги застосовують ті ж, що і для кисневих рукавів. Пальники складаються з електроду, що не плавиться, навколо якого подається аргон, що підводиться по шлангу і рукояті. Випускають апарати для аргонодугового зварювання марок УДГУ-302, УДГУ-251.

Електроди і присадні дроти. Ручна дугова зварка проводиться електродом, що плавиться довжиною 250-450 мм, діаметром 4-6 мм, стрижень покритий спеціальною обмазкою, кінцем вставляється в електродотримач (довжиною 20-30 мм не має покриття).

Для зварювання ручного дугового зварювання трубопроводів з низьковуглецевої сталі (для холодильного агента не нижче мінус 40 °С, трубопроводів холодоносія та води) треба використовувати тип електродів Е42А марок УОНІ-13/45, УОНИ-13/55, СМ-11, ОММ -5, ОМА-2. У документації вказують лише марку електрода, наприклад: УОНІ-13/45-3, де цифра 3 означає діаметр електрода. Низьколеговані сталі марок 09Г2, 09Г2С, що застосовуються для трубопроводів рідкого холодильного агента, що працюють при температурах від мінус 40 до мінус 60 °С, зварюють електродами типу Е46А марок ОЗС-29, Е-138/45Н, СМ-11.

Для зварювання сталі і міді випускають електроди АНЦ-ОЗМ-2, «Комсомолець-100», АНЦ-ОЗМ-З з постійним струмом зворотної полярності.
Зварювання високолегованої сталі марки 08-12Х18Н10Т (корозійно-стійкі трубопроводи) ручного дугового зварювання здійснюється електродами марок ОЗЛ-6, ОЗЛ-8, ДЗ (Е-07Х20Н9), ОЗЛ-256, ОЗЛ-44, НІАТ-1 / 04Х19Н9, ЦЛ-11. варювання різнорідних сталей, що характерно для з'єднань трубопроводів і теплообмінних апаратів, слід виробляти електродами марок АНЖР-3У, ОЗЛ-25Б.

Плавляться електроди для аргонодугового зварювання виготовляють з вольфраму, додаючи для зменшення оплавлення і попадання матеріалу електрода в шов лантан – марка електрода ЕВЛ-10, ітрій - Еві-30, останній найбільш стійкий.

Присадні кремнемарганцевої дріт марок Св 08Г2С, Св 08ГС, Св 12ГС застосовують при зварюванні низьковуглецевих і низьколегованих сталей (трубопроводи холодильного агента, холодоносія, води); для зварювання сталі 09Г2С застосовують дріт марки 09Г2С. Корозійно-стійкі трубопроводи, виготовлені зі сталі 08-12Х18Н10Т, зварюють з присадочной дротом тієї ж марки, тобто для труби зі сталі 12Х18Н10Т застосовують дріт 12Х18Н10Т. ля ручного дугового різання (допоміжні операції на будівельних конструкціях) застосовують електроди АНО-2, АНО-4.

2.3 Ведення, перелік ремонтних робіт. Технологія їх виконання

Схема технологічного процесу ремонту холодильного обладнання, демонтованого на об'єктах і доставлених в спеціалізовану майстерню, наступна:

1)  прийом холодильного агрегату в ремонт і оформлення документації;

2)  демонтаж електрообладнання і осушувального патрона;

3)  розбирання агрегату на складові одиниці (вузли) і деталі;

4)  мийка деталей і вузлів;

5)  дефектація вузлів і деталей;

6)  складання та сушка конденсаторно-ресиверної групи;

7)  збір агрегату;

8)  випробування на герметичність місць з'єднань і вентилів агрегату;

9)  зарядка агрегату холодоагентом і маслом;

10)  випробування на герметичність місць з'єднань агрегату;

11)  встановлення електрообладнання;

12)  обкатка агрегату, заповненого холодоагентом;

13)  оформлення документації, здача агрегату на склад готової продукції.

1. Прийом холодильного агрегату в ремонт і оформлення документації. При надходженні в ремонтний цех проводять зовнішній огляд агрегату і складають приймальну документацію. У ньому вказують марку агрегату, найменування заводу-виробника, заводський номер, комплектність, а також відомості про користувача (особа/організація, її адреса і відвантажувальні реквізити). Агрегати з непростроченим гарантійним строком піддають додаткової дефектації електронної частини, яка полягає у перевірці опору обмоток статора, міжфазного опору, опору по відношенню до кожуха компресора, наявності обриву внутрішніх сполучних проводів і пробою на корпус прохідних контактів. При необхідності підключають агрегат до електричної мережі і перевіряють несправності механічної частини компресорів.

2. Демонтаж електрообладнання і осушувальних патрона. Герметичний агрегат по транспортеру і рольганговому шляху подають до столу розбирання, де знімають щиток компресора і осушувальний патрон. Провід електродвигуна вентилятора від'єднують від клемної колодки компресора. Від’єднують дифузор від конденсатора, кронштейн електродвигуна вентилятора від плити. Вентилятор з кронштейном і дифузором знімають, від'єднують вентилятор від кронштейна. Після цього від'єднують і знімають електроарматуру: клемник, теплове реле, розподільний або пускозахисний

Вентилятор в зборі направляють в електроцех на ремонт, електроарматуру – на дефектацию, осушувальний патрон – на регенерацію, дифузор, щиток і кріпильні деталі – на ділянку миття.

3. Розбирання агрегату. Перед розбиранням з агрегату видаляють холодоагент і масло. Для видалення холодоагента використовують спеціальний стенд, що складається з компресора, конденсаторів повітряного й водяного охолодження, балона, який міститься у ванні з водою, трубопроводів та вентилів, контрольно-вимірювальних та автоматичних приладів.

Конструктивні особливості герметичних агрегатів не дозволяють повністю видалити з них олію, тому залишки масла видаляють після розрізання кожуха герметичного компресора.

Конденсатор агрегату після видалення холодоагенту і масла від'єднують від компресора і ресивера. Для цього відгвинчують накидні гайки або відрізають нагнітальну і рідинну трубки. Трубки конденсатора і трубку (або нагнітальний штуцер) компресора заглушають. Компресор, ресивер і кронштейн вентиля від'єднують від плити.

Конденсатор у зборі з плитою, ресивер і кріпильні деталі направляють на ділянку миття. Компресор агрегату встановлюють на підвіску ланцюгового транспортера і направляють на ділянку розрізання кожуха.

4. Мийка деталей і вузлів. Конденсатор з плитою, а також ресивер, дифузор, щиток, підставку мікроелектродвигуни вентилятора і деталі кріплення по рольгангу подають в мийну машину для очищення зовнішніх поверхонь. Дрібні деталі попередньо поміщають в спеціальну тару.

Деталі в тарі, а також конденсатор в зборі з плитою промивають протягом 10 хв при температурі миючого розчину 75-95 °С, потім продувають стисненим повітрям. При необхідності очищають поверхні деталей від продуктів корозії і старої фарби.

Внутрішні порожнини конденсатора промивають хлористим метиленом (R30) протягом 5 хв на спеціальній установці, а потім продувають стислим повітрям.

5. Дефектація деталей і вузлів. Дефектацію вузлів і деталей агрегату проводять за картками дефектів. Деталі та вузли, придатні для подальшого використання без ремонту, направляють на складання, деталі ж що потребують ремонту – в ремонт, ті що неможливо справити – бракують.

6. Збирання і сушка конденсаторно-ресиверної групи. Ресивер закріплюють на плиті, знімають заглушки з трубок конденсатора і вхідного штуцера ресивера. Під'єднують трубку конденсатора до штуцера ресивера за допомогою накидної гайки або паянням.

Зібрану конденсаторно-ресиверну групу сушать у спеціальних печах при температурі 110 °С протягом 2 год, потім внутрішні порожнини групи продувають сухим повітрям (точка роси не вище -50 °С) і направляють на складання.

Повітря в умовах спеціалізованої майстерні осушують на спеціальних абсорбційних установках, до складу яких входять 2-3 абсорбера. В одному із абсорберів осушується потік повітря, в інших абсорбент регенерується. В якості абсорбенту використовують силікагель КСМ вищого сорту.

Для сушіння агрегатів та їх вузлів використовують сухе повітря, яке містить 0,01-0,03 г/м3 вологи, що значно менше вологи атмосферного повітря. Висушене на установці повітря з точкою роси -50 °С містить приблизно 0,03 г/м3 вологи, а повітря з точкою роси -60 °С – близько 0,01 г/м3.

7. Збір агрегату. Компресор і ресивер встановлюють на плиту. Нагнітальний штуцер компресора і штуцер ресивера з'єднують трубопроводами з конденсатором. Стики з'єднань вузлів агрегату запаюють, використовуючи припій Л62.

8. Випробування на герметичність місць з'єднань і вентилів. Агрегат встановлюють на рольганг ванни випробування на щільність, до штуцера всмоктуючого вентиля компресора приєднують шланг стиснутого повітря, а рольганг опускають у ванну з водою. Агрегат випробовують на щільність тиском сухого повітря 1,6 МПа протягом 5 хв. Температуру води у ванні підтримують у межах 40-45 °С. Бульбашки і пухирчаста висипка у місцях з'єднань і на сальниках вентилів не допускаються.

9. Зарядка агрегату холодоагентом і маслом. У процесі ремонту вузли герметичних агрегатів зневоднюють шляхом ретельної осушки, перед зарядкою агрегатів маслом і холодоагентом з них видаляють повітря.

На ремонтних підприємствах раніше передбачалася осушка зібраних агрегатів при 110-115 °С протягом 4-6 год з наступним вакуумуванням протягом 3-4 год до залишкового тиску 13 Па (0,1 мм рт. ст.), що потребувало складного обладнання, а також значних затрат праці і часу. Більш прогресивною і ефективною за своїми результатами є технологія осушування і видалення повітря, яка передбачає дворазове вакуумування з проміжним заповненням агрегату паром холодоагенту або сухим повітрям.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5