Дипломная работа: Строительство резервуарного парка нефтеперерабатывающего завода

По результатам контроля каждым методом должно оформляться заключение (акт, протокол).

Оценку качества контрольных сварных соединений выполняют по нормам, установленным действующими нормативными документами Ростехнадзора России и указанным в заявке на проведение аттестации.

Качество контрольных сварных соединений считают неудовлетворительным, если при контроле каким-либо методом будут выявлены недопустимые внутренние или наружные дефекты.

2.2.3 Сварочные материалы

Для сварки монтажных соединений применяются:

-механизированная сварка в среде защитного газа проволокой сплошного сечения марки OK Autorod-12.51 диаметром 1,2 мм для стали 09Г2С-12 и Ст3сп5.

Для прихваток и сварки вспомогательных конструкций и приспособлений:

-        ручная электродуговая сварка покрытыми электродами типа Э50А для стали 09Г2С-12, типа Э42А диаметром 2,5 мм, 3,0 мм, 3,2 мм для стали СтЗсп5, аттестованные ВНИИСТом.

Сварка должна выполняться на режимах, отработанных при аттестации технологии сварки основных соединений конструкций резервуара и при сварке контрольных образцов.

2.2.4 Требования к подготовке, хранению и использованию сварочных материалов

Сварочные материалы должны хранится отдельно рассортированными по маркам, партиям и диаметрам в условиях, обеспечивающих температуру воздуха не ниже плюс 15 °С и влажности, не превышающей 50% в помещении, защищающем их от воздействия атмосферных осадков, почвенной влаги, коррозии, загрязнений и механических повреждений.

Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины и обезжирена от масел и других загрязнений и заправлена в кассеты полуавтоматов.

Все электроды, перед употреблением должны быть прокалены в печи. Температура прокалки 350-370°С в течение 1,5-2 часов с последующим размещением в термостатах.

Электроды из сушильного шкафа выдаются в количестве, необходимом не более чем для односменной работы.

Полученные электроды следует держать во влагозащищенном закрытом пенале. Электроды могут находиться на открытом воздухе не более 8 часов, после чего они должны быть повторно прокалены. Прокалка электродов допускается не более двух раз.

Сварочный флюс перед применением необходимо просушить при температуре 300 - 400 °С в течении 1,0-2,0 часов в количестве, необходимом для работы в одну смену. Прокаленный флюс хранить в сушильном шкафу или в герметичной таре.

2.2.5 Основные положения при сборке под сварку и сварке монтажных сварных соединений

До начала сварочных работ все соединения конструкции резервуар, должны быть проконтролированы и приняты под сварку по следующим конструктивным и технологическим критериям:

-        соответствие металла требованиям проекта и заводской маркировки;

-  соответствие собираемых элементов монтажной схеме, проектным размерам и геометрической форме;

-  геометрические параметры кромок элементов, подготовленных под сварку (величина угла скоса кромок, зазор в стыке, величина притупления, смещение кромок) должны укладываться в поле допусков, предусмотренных проектом;

-  поверхность кромок, а также прилегающая к ним зона шириной 20 мм с каждой стороны соединения должны быть зачищены от любых загрязнений, окалины, ржавчины до чистого металла;

-  кромки свариваемых элементов должны быть закреплены с помощью сборочных приспособлений;

-  прихватки, применяемые для сборки перед сваркой, должны быть удалены или после визуального контроля качества зашлифованы и переплавлены в процессе сварки.

Приемку соединений под сварку осуществляет руководитель сварочных работ. Обнаруженные отклонения должны быть устранены до начала сварки.

Сварку на монтаже следует выполнять в местном укрытии защищающем свариваемые поверхности конструкции от дождя, снега, ветра.

Требования к выполнению прихваток:

- Собранные стыки элементов, с соответствии с указаниями проекта необходимо прихватывать в нескольких местах. Прихватки на пересечении швов не допускаются;

- Прихваточные швы выполнять тем же способом и применять то же оборудование и материалы, что и для выполнения основных сварочных швов;

- К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к сварному шву. Качество прихваток контролировать визуально. Возможно применение лупы с увеличением не более 10. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом;

- Прихватку должен выполнять сварщик, допущенный к сварке данного шва;

- Прихватку необходимо выполнять с полным проваром, переваривать или удалять при наложении основного шва.

Начало и конец каждого последующего слоя сварочного шва должны быть смещены по отношению к предыдущему на 25-50 мм.

При многослойной сварке каждый предыдущий слой должен быть тщательно очищен от шлака и проверен внешним осмотром. Особенно тщательно осматривать кратеры и места обрыва дуги.

В процессе сварки необходимо обеспечить плавный переход от на плавленного металла к основному. Величина усиления стыковых швов не должна превышать требований госта [16]. В случае, если высота усиления сварных швов превышает допустимую, сварные швы следует зачистить шлифмашинкой до требуемых величин.

При наличии влаги на свариваемых кромках перед началом сварки их необходимо высушить при помощи газового пламени, температура металла не более 250 °С.

Сварку следует производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения дуги не должны превышать ± 5%.

Сварочное оборудование следует подключать к отдельному фидеру.

Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование не должны превышать ± 5%.

Участки шва с порами, трещинами должны быть зашлифованы и заварены.

При двусторонней механизированной или ручной сварке соединений с полным проплавлением кромок необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.

Поверхность металла и выполненных сварных швов, после окончания сварки, необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

Качество швов сварных соединений, крепления сборочных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.

2.2.6Организация сварочных работ

Сварочными работами должен руководить квалифицированный специалист по сварке, имеющий опыт сооружения резервуара полистовым методом.

Сварочный участок необходимо укомплектовать оборудованием, инструментом и материалами в соответствии с ведомостью сварочного оборудования.

К началу выполнения сварочных работ необходимо:

-        обеспечить объект всей необходимой документацией по сварке;

-установить силовые пункты питания электроэнергией (электросборки) и проверить все сварочное оборудование. Питание сварочных машин осуществлять от отдельных фидеров;

- опробовать оборудование и сварочные материалы, подобрать режимы на образцах;

- оградить свариваемые поверхности конструкций и рабочее место сварщика от атмосферных осадков и ветра;

-проверить состояние изоляции сварочных кабелей и правильность присоединения их к клеммам источников постоянного тока;

-соединение кабелей, при наращивании, выполнять на соединительных муфтах;

- проверить арматуру газовых баллонов, рукава для кислорода, горючих газов, защитного газа, а также инструмент для газопламенной обработки.

Прораб (мастер), в соответствии с требованиями промышленной безопасности, должен проверить наличие и состояние лесов, подмостей, на рабочем месте сварщика должны быть созданы безопасные условия труда.

2.2.7 Рекомендации по сварочно-монтажным работам в условиях отрицательных температур

Заготовка и обработка деталей:

-При резке и обработке кромок неровности, шероховатости, заусенцы и завалы должны быть не более 0,5 мм;

-Исправлять кромки следует абразивным инструментом, при этом следы от обработки должны быть направлены вдоль кромки;

-При температуре воздуха минус 40 °С кислородную резку деталей из низколегированной стали, кромки которых подлежат в дальнейшем механической обработке, рекомен­дуется выполнять с подогревом до температуры 120-160 °С;

-При заготовке отдельных деталей резервуара в зимних условиях правка металла в холодном состоянии ударными инструментами, а также резка его ножницами при температуре ниже минус 25 °С запрещается.

При температуре окружающего воздуха ниже указанных в таблице 2.1 сварку металлоконструкций производить с предварительным, сопутствующим и последующим подогревом до температуры 120-160 °С.

Таблица 2.1

Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С

Толщина свариваемых элементов	Максимально допустимая температура окружающего воздух °С, при сварке конструкций
	Листовых объемных и сплошностенчатых из углеродистой стали	Листовых объемных и сплошностенчатых из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа
1	2	3
До 16	-30	-20
1	2	3
Св. 16 до 25	-20	0
Св. 25 до 30	-20	0
Св. 30 до 40	-10	+5
Св.40	0	+10

Подогрев металла производить в зоне сварки на ширину 100 мм по обе стороны от соединения, длина подогреваемого участка не более 800-1000 мм.

Предварительный подогрев рекомендуется производить горелками типа ГВПН либо газопламенными горелками с наконечниками №6 или №7, температуру подогрева контролировать термокарандашами или пирометрами типа ТП-2.

Последующий подогрев сварного шва (после выполнения сварного шва) производить в течение 1,0-1,5 часа с постепенным снижением интенсивности подогрева.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 5°С сварку производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки. Недопустимо прекра­щать сварку до выполнения проектного размера шва и оставлять не сваренные участки шва. В случае вынужденного прекращения работ, процесс сварки может быть возобновлен только после повторного подогрева металла в зоне стыка до температуры 120 - 160 °С.

2.2.8 Контроль качества сварных соединений

Входной и операционный контроль следует выполнять согласно «Журнала пооперационного контроля», [1].

Контроль качества сварных соединений конструкций осуществлять согласно ЖПК.

Вся исполнительная документация и справки о результатах контроля, а также все рентгенограммы, должны быть представлены Заказчику и представителям авторского надзора для согласования, которое оформляется актом на контроль качества сварных соединений резервуара.

По требованию авторского надзора, технического надзора Заказчика или инспекции Ростехнадзора, после ознакомления с документацией и материалами по контролю, может быть назначен дополнительный выборочный контроль качества сварных соединений. При этом способ и объем дополнительного выборочного контроля определяется соответствующей надзорной службой.

Если при выборочном контроле будет установлено несоответствие представленных результатов полученным, назначается повторный контроль сварных соединений.

По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям табл. 41 [17].

Перед выполнением контроля необходимо очистить шов и прилегающие к нему участки на ширину 20 мм по обе стороны от оси шва от шлака, брызг наплавленного металла и других загрязнений.

Внешний осмотр сварных швов выполнять в объеме 100% с целью выявления наружных дефектов. При двустороннем подходе к шву осмотр выполнять с двух сторон.

Дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть устранены.

Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Контролю герметичности подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара.

При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуум - камера должна создавать над контролируемым участком разрежение не менее 250 мм вод. ст. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. Вакуумированием контролируются монтажные и заводские швы днища и настила кровли, окрайки в зоне примыкания к стенке резервуара не менее 250 мм, уторный шов сопряжения стенки с днищем в объеме 100 %.

Контроль избыточным давлением производится путем создания воздушного давления от 400 до 4000 мм вод. ст. в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой через контрольное отверстие в накладке. При этом на сварные швы наносится пенообразующее вещество. Избыточным давлением контролируются сварные швы приварки усиливающих листов на стенке резервуара в объеме 100%.

Капиллярным методом (проба «мел-керосин») контролируются сварные швы приварки патрубков к стенке в объеме 100 %.

Контроль герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров рекомендуется проводить в процессе гидравлического испытания за счет создания избыточного давления воздуха внутри резервуара до 150-200мм вод.ст.

К моменту окончания работ по монтажу резервуара, до проведения гидравлических испытаний, сварные швы должны быть проконтролированы в следующем объеме:

-  швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки - 100 %;

-  вертикальные швы 1-2 поясов - 100 %.

При выборе зон контроля преимущественное внимание уделять контролю качества мест пересечения швов. Все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания нижнего пояса стенки (один снимок на радиальный шов).

Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10 % то объем контроля таких швов удваивается.

Согласно правилам [1] допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковой дефектоскопией все стыковые сварные швы стенки резервуара, радиальные швы опорного кольца в объеме 100 %.

Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающимися методам следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

Дефектные участки сварных швов надлежит удалять механизированной зачисткой абразивным инструментом. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачистить абразивным инструментом на глубину 0,3 мм, но не более минусового допуска.

Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

Временные конструктивные элементы на стенке должны быть удалены до гидравлических испытаний, а возникающие при этом повреждения или неровности стенки должны быть устранены зачисткой абразивным инструментом шероховатостью не более Rz 80. Зачистка поверхности допускается на глубину, не выводящую толщину проката за пределы минусовых допусков. После зачистки данные участки контролировать методами визуально-измерительным и цветной дефектоскопией -100%.

При гидравлическом испытании резервуара фиксируются и бракуются все места где появляются течи и отпотины. После слива воды частичного или полного в эти местах производится необходимый ремонт и контроль.

Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:

-проверку квалификации сварщиков;

-контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной арматуры (входной контроль);

-систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый процессе сборки и сварки;

-аттестацию технологии сварки.

При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки, порядка наложения слоев и: количество, применяемых материалов и т.д.

Все (100%) сварные соединения трубопроводов после очистки их от шлака, брызг металла подвергаются визуальному контролю и обмеру.

Сварные стыки трубопроводов подвергаются 100% контролю радиографическим методом. Гарантийные стыки подключения к существующим трубопроводам подвергаются 100% контролю радиографическим и ультразвуковым методами.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10