Модернизация мини-колбасного цеха

куттеруют 5...6мин. в процессе куттерования добавляют мелкодробленый

пищевой чешуйчатый, пластинчатый лед или холодную питьевую воду и 0,005%

нитрита. В куттер добавляют специи и жир согласно рецептуре.

Шприцевание. Приготовленный фарш набивают в кишечную оболочку на

шприцах. Длина сарделек не должна превышать 8...9см.

Навешенные на рамы сардельки после штриковки и осадки направляют на

обжарку.

Обжарка. После шприцевания и осадки сардельки обжаривают при

температуре 60...90(С в течение 60...100мин. Цвет обжаренных сосисок должен

быть розовым, а оболочка сухая. По окончанию обжарки температура в центре

сарделек не должна превышать 40(С.

Варка. Перерыв между процессами обжарки и варки не должен превышать

30мин. Обжаренные сардельки варят паром или в воде при температуре

75...85(С в течение 30...35мин. сардельки считаются сваренными, когда

температура внутри батона достигается 70(С.

Остывание. Сваренные сосиски охлаждают под водяным душем в течение

5мин. Температура охлаждающей воды не должны быть выше 8(С.

2.6. Принципы расстановки оборудования

Расстановка оборудования является важным этапом проектирования

предприятия и представляет собой основу организации технического процесса в

производственных цехах.

Основными принципом расстановки компоновки оборудования являются:

- соблюдение поточности технологического процесса;

- непосредственная передача сырья от машины к машине, недопустимость

встречных и пересекающихся передач;

- группировка оборудования с учетом тепловых показателей или особенностей

строительных деталей, удобства и безопасности работы на оборудовании,

возможности его чистки, ремонта, демонтажа;

- удобная подводка инженерных коммуникаций;

- соблюдение правил безопасности, требований НОТ и промышленной эстетики.

В зависимости от мощности производства и размеров здания, объемно-

планировочных решений расстановка оборудования может быть различной. Однако

необходимо соблюдать ряд общих положений, с тем чтобы производственный

поток был спроектирован с максимальной компактностью в рациональным

использованием производственных площадей.

При компоновке оборудования необходимо обеспечить кратчайшее

расстояние от начала движения сырья по технологическому процессу до

конечной операции, максимально сократив длину подвесных путей,

транспортеров, трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и

других инженерных коммуникации их следует располагать на высоте 2 м от

уровня пола. Технологическое оборудование надо размещать так, чтобы

максимальное расстояние между отдельными машинами и аппаратами,

установленными фронтально друг к другу, было не менее 2,5 м, расстояние

между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе людей - 0,8

м, а при отсутствии прохода - 0,5 м, размеры проходов у оборудования с

выдвижными частями (люки, крышки) определяют по расстоянию между этими

выдвижными частями с учетом обеспечения свободного прохода. При

транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру

хранения электрокарами и электротележками для разворота транспорта

необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5-3,0 м, для немеханизированного

транспорта (тележки, напольные рамы) - 2 м. Расстояние между конвейерной

линией и стеной с учетом расстановки рабочих должно составлять 1,4 м, при

отсутствии рабочих мест - 1м. Ширина лестниц и площадок для установки и

обслуживания оборудования должна быть не менее 0,8 м (уклон лестниц не

должен превышать 50°). При определении расстояния между отдельными машинами

и установками необходимо учитывать не только максимальную компактность, но

и обеспеченность удобства и безопасности работа на них.

Взаимное размещение оборудования определяют направлением

технологического потока. Отдельные машина и аппараты желательно располагать

в единую производственную линию (по одной оси). Однако возможны варианты

поворота машин одна к другой под прямым углом, например, на участках

составления фарша колбасного производства. Оборудование, устанавливаемое

ниже уровня чистого пола (или ниже нулевой отметки) в приямках, должно

иметь ограждение (парапет по периметру приямка) и лестницу. Например,

размещение дымогенераторов термического отделения колбасного производства,

части оборудования для производства костных жиров и т.п. Крупногабаритное

оборудование (горизонтально-вакуумные котлы в цехе кормовых и технических

продуктов, барабаны ФКМ и комбайны ФОВ на поточно-механизированных линий в

шкуроконсервировочном цехе) необходимо устанавливать, перпендикулярно к оси

оконных проемов и в глубине цеха, чтобы обеспечить оптимальную освещенность

рабочих мест. При обработке кишечного сырья желательно оборудование начала

(обивочные стола) и конца (метровка, мотка и калибровка кишечного

фабриката) технологического процесса располагать ближе к оконным проемам,

т.е. предусмотреть двустороннее естественное освещение.

При компоновке поточно-технологических линий: для фасовки и упаковки

продуктов, особенно при производстве мелкокусковых полуфабрикатов, обвалки

и жиловки в колбасном производстве и конвейерных линий для убоя скота и

разделки туш скота и птицы, - необходимо учитывать требования НОТ, что

особенно важно для определения, рабочего места, его освещенности, положение

самого рабочего места по отношению к конвейеру или машине. Термическое

оборудование мясоперерабатывающего производства (универсальные

термоагрегаты, чаны для варки окороков, автокоптилки) и консервного

производства (автоклавы для стерилизации консервов) целесообразно

группировать и размещать по одной оси, что позволяет правильно производить

транспортные операции (загрузку и разгрузку) и сохранять фронт их

обслуживания. При компоновке технологического оборудования следует уделить

внимание упрощению производственных потоков в результате правильной

организации транспортных средств между цехами и производствами, а также

внутри цеха, применять гравитационный способ передачи сырья и готовой

продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно

важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При

расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения

ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством

сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции

помещений, оборудования, инвентаря.

Расстановку оборудования по цехам и производствам осуществляют методом

плоскостного моделирования на планах производственных цехов в масштабе

1:100.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ КОЛБАСНОГО ЦЕХА.

3.1. Расчет сырья и материалов.

Расчеты сырья колбасных мини-цехов и цехов мясокомбинатов различны и

могут быть условно разделены на следующие группы: расчет цеха убоя скота и

разделки туш; расчет цехов субпродуктового, кишечного, жирового, кормовых и

технических продуктов, шкуроконсервировочного, переработки крови, а также

холодильника; расчет мясоперерабатывающего, консервного цехов.

Расчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента

вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве

выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование, и должен

соответствовать действующим технологическим инструкциям, РТУ и МРТУ. При

этом учитывается местные условия и тип предприятия. Выбор ассортимента

колбасных изделий должен быть также увязан с выходом жилованного мяса по

сортам.

Общее количество основного сырья рассчитывают по формуле

[pic]

(3.1)

где А – общее количество основного сырья для данного вида изделий,

требуемого в смену, кг;

В – количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг;

Z – выход готовых изделий к массе сырья, %.

[pic]

Количество основного сырья по видам (говядина жилованная, свинина,

шпик и т.д.) определяют по формуле

[pic]

(3.2)

где D – потребное количество одного из видов основного сырья в смену, кг;

q – норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества

основного сырья, кг.

[pic]

Таблица 3.1

Рецептура полукопченых колбас

| |» | | |

|Сырья в кг на 100кг |

|Говядина высшего сорта нежирная |20 |— |— |

|Говядина второго сорта |— |65 |67 |

|Свинина нежирная |20 |— |— |

|Свинина полужирная |30 |10 |15 |

|Шпик хребтовый |— |25 |— |

|Грудинка свиная |30 |— |— |

|Шпик боковой |— |— |18 |

|Пряности в гр на 100кг |

|Соль поваренная |3000 |3000 |3000 |

|Нитрит в растворе |8,5 |7,5 |7,5 |

|Сахар-песок |135 |115 |100 |

|Перец черный или белый |100 |75 |100 |

|Перец душистый |90 |60 |— |

|Чеснок свежий |200 |— |50 |

|Смесь пряностей №6 |— |250 |— |

|Смесь пряностей №7 |— |— |250 |

|Показатели |

|Содержание влаги, % не более для |45 |48 |50 |

|Содержание влаги, % не более для |42 |45 |45 |

|Содержание поваренной соли, % не |4,5 |4,5 |4,5 |

|Содержание нитрита натрия |5 |5 |5 |

Количество соли находят по формуле

[pic]

(3.3)

где С – потребное количество соли и специй на 100кг основного сырья, кг.

[pic]

Таблица 3.2

Рецептура вареных колбас

|Сырья в кг на 100кг |

|Говядина высшего сорта нежирная |— |25 |35 |

|Говядина первого сорта |35 |— |— |

|Свинина нежирная |— |— |40 |

|Свинина полужирная |— |70 |— |

|Свинина жирная |60 |— |— |

|Шпик хребтовый |— |— |25 |

|Яйца или меланж куриные |2 |3 |— |

|Молоко сухое обезжиренное |3 |2 |— |

|Пряности в гр на 100кг |

|Соль поваренная |2000 |2000 |2200 |

|Нитрит в растворе |7,5 |7,5 |7,5 |

|Сахар-песок |120 |200 |100 |

|Перец черный или белый молотый |90 |— |60 |

|Перец душистый молотый |60 |— |— |

|Мускатный орех или кардамон |30 |30 |40 |

|Показатели |

|Содержание влаги, % не более |65 |60 |60 |

|Содержание поваренной соли, % не |2,2 |2,2 |2,5 |

|Содержание нитрита натрия |5 |5 |5 |

Таблица 3.3

Рецептура сосисок и сарделек

| | | |е | |говяжьи |

|Сырья в кг на 100кг |

|Говядина высшего сорта |— |— |30 |— |— |

|Говядина первого сорта |35 |— |— |— |40 |

|Говядина второго сорта |— |— |— |— |50 |

|Свинина полужирная |— |100 |30 |97 |— |

|Свинина жирная |60 |— |— |— |— |

|Жир-сырец свиной или |— |— |— |— |10 |

|Сливки 20% жирности |— |— |40 |— |— |

|Молоко сухое |2 |— |— |— |— |

|Крахмал или пшеничная мука |— |— |— |3 |— |

|Яйца или меланж куриные |3 |— |— |— |— |

|Пряности в гр на 100кг |

|Соль поваренная |2200 |2200 |2000 |2500 |2500 |

|Нитрит в растворе |7,5 |7,5 |7,5 |7,5 |7,5 |

|Сахар-песок |120 |120 |120 |120 |120 |

|Перец черный или белый |90 |90 |90 |100 |100 |

|Перец душистый |60 |60 |60 |— |— |

|Чеснок свежий |— |— |— |50 |100 |

|Орех мускатный или кардамон|30 |30 |30 |— |— |

|Кориандр |— |— |— |100 |100 |

|Смесь пряностей №4 |300 |300 |300 |— |— |

|Смесь пряностей №5 |— |— |— |400 |400 |

|Показатели |

|Содержание влаги, % не |65 |65 |70 |70 |75 |

|Содержание крахмала, % не |— |— |— |3 |— |

|Содержание поваренной соли,|2,5 |2,5 |2,5 |3 |3 |

|Содержание нитрита натрия |5 |5 |5 |5 |5 |

3.2. Подбор оборудования для технологической линии производства колбасных

изделий.

Расчет технологического оборудования

Выбор и расчет технологического оборудования является одним из

важнейших этапов проектирования. Оборудование выбирают в соответствии с

принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом,

чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с

максимально возможным коэффициентом его использования.

Количество машин на операцию определяют по формуле

[pic],

где N – число машин;

А – количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг.;

Т – продолжительность смены, ч.;

qV – вместимость машины периодического действия, кг.;

с – число циклов (оборотов) за один час (с = 1 для машины периодического

действия

[pic],

где t – продолжительность операции (процесса), ч.

В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса

[pic],

где t – продолжительность операции, ч.

Особое место в расчете технологического оборудования занимает

определение длины подвесных путей, столов, чанов как конвейерных, так и

бесконвейерных.

[pic]

где L – длина участка пути (стола, чана), м.;

Q – производительность в смену, шт.;

l – расстояние между двумя единицами продукции или рабочими местами, м.;

t – продолжительность обработки продукции, мин.;

L1 – дополнительное расстояние для организации нормальной работы на

участке, м.

Выбранные и рассчитанные машины и оборудование, их параметры сводим в

таблицу

Таблица 3.4

|Стол |СОМ-2,5 |— |1 |2,5(1,5(1,5 |

|Стол |СТ-2 |— |1 |2,5(2(1,5 |

|Стол |СФ-2,5К |— |2 |2,5(1,5(1,5 |

|Волчек |ЛПК-1000В |1100 |1 |1000(715(1200 |

|Фаршемешалка |ЛПК-1000Ф |420 |1 |1300(800(1450 |

|Куттер |ФК-0,125 |950 |1 |1750(1450(1775 |

|Шприц |Ф3-ФКА |2000 |1 |2750(1200(2300 |

|Котел |12-ФВА |0,45м3 |1 |1870(1600(1350 |

|Шпигорезка |ФШГ |250 |1 |1080(235(1907 |

Техническую характеристику машин и оборудования следует брать из каталогов

и справочной литературы.

3.3. Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле

[pic]

где п – количество рабочих, чел.;

А – количество перерабатываемого сырья, кг;

q3 – норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

Если норма выработки определена на основании норм времени, то

количество рабочих по данной операции определяют по формуле

[pic]

где t1 – норма времени на единицу продукции, с/кг;

ТС – продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих,

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12

МЕНЮ

Модернизация мини-колбасного цеха

ИНТЕРЕСНОЕ