| |||||
МЕНЮ
| Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройствПроектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств5 ----------------------- 6 !" 1 -" - -"/ -!!"-/ -! ! - !,+% #!" -!" 1.1 @0B:0O E0@0:B5@8AB8:0 >B45;5=8O 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;0=A8@>2 A545;L=KE CAB@>9AB2 -B45;5=85 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;ЛИСТ 1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСЕЙ БАЛАНСИРОВ СЕДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ 1.1 Краткая характеристика отделения восстановления осей балансиров седельных устройств Отделение восстановления осей балансиров седельных устройств предназна-чено для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности с последующей механической обработкой. Оборудование размещается согласно схеме технологического процесса. Выпря- мители и системы регулирования тока размещаются непосредственно у ванн. Гальванические ванны устанавливаются в отдельном помещении. Отделение восстановления осей балансирных подвесок делится на гальванический и механи- ческий посты. Гальванический пост отгорожен от других помещений газонепро- ницаемыми стенами. Рядом с гальваническим постом располагается помещение для нейтрализации , где производится очистка сточной воды. Нейтрализованные стоки поступают в отстойник, затем очищенная вода идет в канализацию, а обез- воженный осадок пропускается через вакуум для практического применения или захоронения. 1.2 Определение трудоемкости и распределение ее по видам работ Трудоемкость гальванической операции по восстановлению оси балансира седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тг=0,445 чел.-ч. Трудоемкость шлифовальных операций по восстановлению оси балансира седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тш=0,03 чел.-ч. Годовой объем работ (Т,чел.-ч.,вычисляют по формуле (Т=Т*N, (1) где Т(трудоемкость ремонта единицы продукции,чел.-ч.; N(годовая производственная программа,шт. (Тг=0,445*2600*2=2314 чел.-ч. (Тш=0,03*2600*2=156 чел.-ч. 1.3 Разработка технологического процесса Детали в отделение восстановления подаются партиями с учетом технологи- ческих маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производ- ственных участков. После механической обработки детали поступают на гальва- нический пост. Затем детали опять поступают на механический пост для оконча- тельной обработки. Восстановленные детали подаются на комплектование. 1.4 Расчет фондов времени Номинальный годовой фонд времени рабочего и оборудования Фн вычисляют по формуле Фн=Кр*tcм ( Кп*tc, (2) 8 ЛИСТ Число вспомогательных рабочих mвсп вычисляют по формуле mвсп[pic] mсп, (8) где П1( процент вспомогательных рабочих, П1=25%. mвсп[pic] Число вспомогательных рабочих берем в количестве 1 человека. Число инженерно-технических работников mитр вычисляют по формуле mитр[pic](mсп+mвсп), (9) где П2(процент инженерно-технических работников,П2=10%. mитр[pic](3+1)=0,4 Число инженерно-технических работников берем в количестве 1 человека. Число служащих mсл вычисляют по формуле mсл[pic](mсп+mвсп), (10) где П3(процент служащих,П3=6%. mcл[pic] Число служащих берем в количестве 1 человека. Число младшего обслуживающего персонала вычисляют по формуле mмоп[pic](mсп+mвсп), (11) где П4(процент младшего обслуживающего персонала,П4=3%. mмоп[pic] Число младшего обслуживающего персонала берем в количестве 1 человека. Таблица 1(Ведомость расчета производственных рабочих |Наимено- |Трудо- |Годо- |Годо- |Годовой |Число рабочих |Коэф- | |вание ра- |емкость | |вой |фонд | |фици- | | |чел.-ч. |вая |объем |времени | |ент | |бот | |прог- |работ |ч. | |загруз. | | | |рамма |чел.-ч.| | | | | | |шт. | | | | | | | | | | |расчет-|приня- | | | | | | | |ное |тое | | |Гальвани- |0,445 |5200 |2314 |1761,6 |1,3 |2 |0,95 | | | | | | | | | | |ческие | | | | | | | | |Механи- |0,03 |5200 |156 |1761,6 |0,1 |1 |0,95 | |ческие | | | | | | | | 1.6 Расчет количества рабочих мест Число рабочих мест Хрм вычисляют по формуле Хрм[pic] (12) 7 ЛИСТ где Кр(число рабочих дней в году, Кр=253; tсм(продолжительность смены,ч.,tсм=7,2 ч; Кп(число предвыходных и предпраздничных дней,Кп=60; tс(время на которое сокращается смена в предпраздничные и в предвы- ходные дни,tc=1 ч. Фн=253*7,2( 60*1=1761,6 Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр вычисляют по формуле Фдр=( Фн ( Ко*tсм )*(р, (3) где Ко(общее число рабочих дней отпуска в году, Ко=30; (р(коэффициент потерь рабочего времени,(р=0,97. Фдр=( 1761,6 ( 30*7,2 )*0,97=1499,2 Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фдо вычисляют по формуле Фдо=Фн*n*(о, (4) где n(число смен, n=1; (о(коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонтах, (о=0,95. Фдо=1761,6*1*0,95=1673,5 Действительный годовой фонд времени рабочего места Фрм вычисляют по формуле Фрм=Фн*n. (5) Фрм=1761,6*1=1761,6 1.5 Расчет количества рабочих Явочный состав производственных рабочих mяв вычисляют по формуле Mяв[pic] (6) [pic][pic]1,3 [pic][pic][pic] Явочный состав производственных рабочих гальванического поста 2 человека. Явочный состав производственных рабочих механического поста 1 человек. Списочный состав производственных рабочих mсп вычисляют по формуле mсп [pic] (7) mспг[pic] mспм=[pic] Общий списочный состав производственных рабочих принимаем 3 человека. д 9 ЛИСТ где m(число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, m=1. [pic] По условиям расчетов принимаем число рабочих мест гальванического поста Х[pic]=2. [pic] По условиям расчетов принимаем число рабочих мест механического поста Х[pic]. Коэффициент загрузки рабочего места (рм вычисляют по формуле (рм[pic] (13) где Хрм(расчётное количество рабочих мест; Хрм!( принятое количество рабочих мест. [pic] [pic] Таблица 2( Расчёт количества рабочих мест |Наименование |Количество рабочих |Коэффициент |Количество | |работ |мест |загрузки |рабочих | | |расчётное |принятое | | | |Гальванические |1,3 |2 |0,65 |2 | |Механические |0,1 |1 |0,1 |1 | 1.7 Расчёт количества оборудования Число единиц технологического оборудования для гальванического осаждения металлов Хо вычисляют по формуле Хо[pic] (14) Где S(площадь поверхностей изделий, обрабатываемых в течении года, м2, S=24,7 м2; So(часовая производительность единицы оборудования, м2/ч, So=0,33 м2/ч. Хо[pic] Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования для гальванического осаждения Хо=1. Число единиц технологического оборудования для механической обработки Х[pic] вычисляют по формуле Х[pic] (15) 10 ЛИСТ Х[pic] Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования для механической обработки Х[pic]. Коэффициент загрузки оборудования (о вычисляют по формуле (о [pic] (16) где Х[pic](принятое число единиц оборудования. ([pic] ([pic] 1.8 Выбор конкретных марок оборудования Для гальванического поста выбираем: (гальванические ванны (длина равна 800 мм, ширина равна 400 мм); (установки для мойки мелких деталей барабанного типа М-306 (длина равна 1070 мм, ширина равна 880 мм ); (генератор АНД 1500/750 ( длина равна 600 мм, ширина равна 400 мм ). Для механического поста выбираем: (круглошлифовальный станок 3А-423 ( длина равна 3070 мм, ширина равна 2400 мм ); (микрометр МК-75; (штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. 1.9 Расчёт производственных площадей Производственную площадь гальванического поста F[pic], м2, вычисляют по формуле F[pic]=Fоб[pic]Кпл, (17) где Fоб(площадь пола, занятая оборудованием, м2, Fоб=3,9 м2; Кпл(коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к пло- щади участка, Кпл=5. F[pic]=3,9[pic]5=19,5 м2 Производственную площадь механического поста F[pic], м2, вычисляют по формуле F[pic] (18) где F[pic](площадь пола, занятая оборудованием, м2, F[pic]=8,268 м2; К[pic](коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к пло- щади участка, К[pic]=3,5. 11 ЛИСТ F[pic] м2 Площадь инструментально-раздаточной кладовой равна 1,2 м. Площадь промежуточной кладовой равна 4,5 м. Площадь рабочей комнаты конторы равна 12 м. 1.10 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования Количество подъёмно-транспортного оборудования Хг вычисляют по формуле Хг[pic] (19) где Gт(масса перерабатываемых в течении года грузов, т, Gт=9,36 т; К(коэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2; Q(производительность тележки, т/ч. Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле Q[pic] (20) где q(грузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т; ((коэффициент использования тележки по времени, (=0,82; (о( коэффициент использования тележки, (о=0,9; tц(время рабочего цикла, мин, tц=10 мин. Q[pic] т/ч Хг=[pic] Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования округляем до целого значения, Хг=1. Коэффициент загрузки тележки по времени (г вычисляют по формуле (г=[pic] (21) (г=[pic] 1.11 Расчёт энергетической части Годовой расход электроэнергии Wс, кВт, вычисляют по формуле Wс=(Руст[pic]Фдо[pic](о[pic]Ксп, (22) где (Руст( сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт; Ксп( коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы Потребителей, Ксп=0,4. Расход электроэнергии для освещения Wо, Вт, вычисляют по формуле Wo=R[pic], (23) где R( норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м2, Rг=17 Вт/м2, Rм=30 Вт/м2; 12 ЛИСТ Т( количество часов работы электрического освещения в течении года, Т=2100 ч. Wо=(17[pic]19,5+30[pic]28,9) [pic]2100=2516850 Вт Wс=16[pic]1673,5[pic]0,1[pic]0,4+2516,85=3587,9 кВт 1.12 Разработка технологической планировки Рисунок 1( Технологическая планировка отделения восстановления осей балансиров седельных устройств ЛИСТ № ДОКУМ 13 ЛИСТ 2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА 2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали 45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия. 2.2 Анализ возможных дефектов детали Таблица 3( Возможные дефекты детали |Наименование |Номер |Размеры |Заключение | |дефекта |дефекта | | | | |по ТУ | | | | | |номинальный |для ремонта | | |Износ оси по |1 |42-0,05 |( |Наплавить или| |диаметру | | | |осталить | |Износ резьбы |2 |( |( |Заварить | 2.3 Выбор способа восстановленения Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей механической обработкой. 2.4 Выбор технологических баз Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа. Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом случае погрешность обра- ботки будет равна нулю. Рисунок 2( Базирование детали 2.5 Выбор методов обработки Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому назнача- ем конечный переход( чистовое шлифование. 14 ЛИСТ 2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали Таблица 4( Технологический маршрут |Номер |Наименование |Номер |Наименование и |Оборудование | |дефекта |дефекта |операций |содержание операций | | |1 |Износ оси по |1 |Шлифование |Станок | | |диаметру | | |шлифоваль-ный | | | |2 | |Набор | | | | |Осталивание |гальваничес-ких | | | |3 | |ванн | | | | |Шлифование |Станок | | | | | |шлифоваль-ный | 2.7 Разработка технологических операций 2.7.1 Установление последовательности переходов Для операции 2 назначаем следующие переходы: переход 1( обезжиривание; переход 2( промывка в горячей воде; переход 3( травление; переход 4( промывка в горячей воде; переход 5( осталивание; переход 6( промывка и нейтрализация. Для операции 3 назначаем следующие переходы: переход 1( грубое шлифование; переход 2( чистовое шлифование. 2.7.2 Выбор моделей оборудования Для операций 1,3 выбираем шлифовальный станок 3А-423. Для операции 2 выбираем гальванические ванны, установки для мойки деталей барабанного типа М-306, генератор АНД 1500/750. 2.7.3 Выбор оснастки Для операций 1,3 выбираем мерительный инструмент: (микрометр МК-75 с величиной отсчёта 0,01; (штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. 2.7.4 Величину слоя наносимого материала Асл, мм, вычисляют по формуле Асл=( Дном-Дизн)+2Z+2Сд, (24) где Дн ом( номинальный диаметр новой детали, мм,Дном=42 мм; Дизн (диаметр изношенной детали, мм, Дизн=39,7 мм; 15 ЛИСТ 2Z( суммарный припуск на механическую обработку, мм, 2Z=0,3 мм; Сд( величина дефектного слоя при осталивании, мм, Сд=0,05 мм. Асл=(42-39,7)+0,3+2[pic]0,05=2,7 мм Диаметр осталенной детали Днапл, мм, вычисляют по формуле Днапл=Дизн+Асл Страницы: 1, 2 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|