Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств

-----------------------

1 -" - -"/ -!!"-/ -!

! - !,+% #!" -!"

1.1 @0B:0O E0@0:B5@8AB8:0 >B45;5=8O 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;0=A8@>2

A545;L=KE CAB@>9AB2

-B45;5=85 2>AAB0=>2;5=8O >A59 10;ЛИСТ

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСЕЙ

БАЛАНСИРОВ СЕДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

1.1 Краткая характеристика отделения восстановления осей балансиров

седельных устройств

Отделение восстановления осей балансиров седельных устройств предназна-чено

для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на

изношенные поверхности с последующей механической обработкой.

Оборудование размещается согласно схеме технологического процесса.

Выпря- мители и системы регулирования тока размещаются непосредственно у

ванн. Гальванические ванны устанавливаются в отдельном помещении.

Отделение восстановления осей балансирных подвесок делится на

гальванический и механи- ческий посты. Гальванический пост отгорожен от

других помещений газонепро- ницаемыми стенами. Рядом с гальваническим

постом располагается помещение для нейтрализации , где производится

очистка сточной воды. Нейтрализованные стоки поступают в отстойник, затем

очищенная вода идет в канализацию, а обез- воженный осадок пропускается

через вакуум для практического применения или захоронения.

1.2 Определение трудоемкости и распределение ее по видам работ

Трудоемкость гальванической операции по восстановлению оси балансира

седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тг=0,445 чел.-ч.

Трудоемкость шлифовальных операций по восстановлению оси балансира

седельного устройства автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5410 Тш=0,03 чел.-ч.

Годовой объем работ (Т,чел.-ч.,вычисляют по формуле

(Т=Т*N,

(1)

где Т(трудоемкость ремонта единицы продукции,чел.-ч.;

N(годовая производственная программа,шт.

(Тг=0,445*2600*2=2314 чел.-ч.

(Тш=0,03*2600*2=156 чел.-ч.

1.3 Разработка технологического процесса

Детали в отделение восстановления подаются партиями с учетом технологи-

ческих маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производ-

ственных участков. После механической обработки детали поступают на

гальва- нический пост. Затем детали опять поступают на механический пост

для оконча- тельной обработки. Восстановленные детали подаются на

комплектование.

1.4 Расчет фондов времени

Номинальный годовой фонд времени рабочего и оборудования Фн вычисляют

по формуле

Фн=Кр*tcм ( Кп*tc,

(2)

ЛИСТ

Число вспомогательных рабочих mвсп вычисляют по формуле

mвсп[pic] mсп,

(8)

где П1( процент вспомогательных рабочих, П1=25%.

mвсп[pic]

Число вспомогательных рабочих берем в количестве 1 человека.

Число инженерно-технических работников mитр вычисляют по формуле

mитр[pic](mсп+mвсп),

(9)

где П2(процент инженерно-технических работников,П2=10%.

mитр[pic](3+1)=0,4

Число инженерно-технических работников берем в количестве 1 человека.

Число служащих mсл вычисляют по формуле

mсл[pic](mсп+mвсп),

(10)

где П3(процент служащих,П3=6%.

mcл[pic]

Число служащих берем в количестве 1 человека.

Число младшего обслуживающего персонала вычисляют по формуле

mмоп[pic](mсп+mвсп),

(11)

где П4(процент младшего обслуживающего персонала,П4=3%.

mмоп[pic]

Число младшего обслуживающего персонала берем в количестве 1 человека.

Таблица 1(Ведомость расчета производственных рабочих

| | |шт. | | | | |

| | | | | |ное |тое | |

|Гальвани- |0,445 |5200 |2314 |1761,6 |1,3 |2 |0,95 |

| | | | | | | | |

|Механи- |0,03 |5200 |156 |1761,6 |0,1 |1 |0,95 |

1.6 Расчет количества рабочих мест

Число рабочих мест Хрм вычисляют по формуле

Хрм[pic]

(12)

ЛИСТ

где Кр(число рабочих дней в году, Кр=253;

tсм(продолжительность смены,ч.,tсм=7,2 ч;

Кп(число предвыходных и предпраздничных дней,Кп=60;

tс(время на которое сокращается смена в предпраздничные и в

предвы-

ходные дни,tc=1 ч.

Фн=253*7,2( 60*1=1761,6

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр вычисляют по

формуле

Фдр=( Фн ( Ко*tсм )*(р,

(3)

где Ко(общее число рабочих дней отпуска в году, Ко=30;

(р(коэффициент потерь рабочего времени,(р=0,97.

Фдр=( 1761,6 ( 30*7,2 )*0,97=1499,2

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фдо вычисляют

по формуле

Фдо=Фн*n*(о,

(4)

где n(число смен, n=1;

(о(коэффициент использования оборудования, учитывающий простои

оборудования в ремонтах, (о=0,95.

Фдо=1761,6*1*0,95=1673,5

Действительный годовой фонд времени рабочего места Фрм вычисляют по

формуле

Фрм=Фн*n.

(5)

Фрм=1761,6*1=1761,6

1.5 Расчет количества рабочих

Явочный состав производственных рабочих mяв вычисляют по формуле

Mяв[pic]

(6)

[pic][pic]1,3

[pic][pic][pic]

Явочный состав производственных рабочих гальванического поста 2

человека.

Явочный состав производственных рабочих механического поста 1

человек.

Списочный состав производственных рабочих mсп вычисляют по формуле

mсп [pic]

(7)

mспг[pic]

mспм=[pic]

Общий списочный состав производственных рабочих принимаем 3 человека.

ЛИСТ

где m(число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте,

m=1.

[pic]

По условиям расчетов принимаем число рабочих мест гальванического поста

Х[pic]=2.

[pic]

По условиям расчетов принимаем число рабочих мест механического поста

Х[pic].

Коэффициент загрузки рабочего места (рм вычисляют по формуле

(рм[pic]

(13)

где Хрм(расчётное количество рабочих мест;

Хрм!( принятое количество рабочих мест.

[pic]

Таблица 2( Расчёт количества рабочих мест

|Гальванические |1,3 |2 |0,65 |2 |

|Механические |0,1 |1 |0,1 |1 |

1.7 Расчёт количества оборудования

Число единиц технологического оборудования для гальванического

осаждения металлов Хо вычисляют по формуле

Хо[pic]

(14)

Где S(площадь поверхностей изделий, обрабатываемых в течении года, м2,

S=24,7 м2;

So(часовая производительность единицы оборудования, м2/ч,

So=0,33 м2/ч.

Хо[pic]

Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования

для гальванического осаждения Хо=1.

Число единиц технологического оборудования для механической обработки

Х[pic] вычисляют по формуле

Х[pic]

(15)

ЛИСТ

Х[pic]

Согласно расчёта принимаем число единиц технологического оборудования

для механической обработки Х[pic].

Коэффициент загрузки оборудования (о вычисляют по формуле

(о [pic]

(16)

где Х[pic](принятое число единиц оборудования.

([pic]

1.8 Выбор конкретных марок оборудования

Для гальванического поста выбираем:

(гальванические ванны (длина равна 800 мм, ширина равна 400 мм);

(установки для мойки мелких деталей барабанного типа М-306 (длина равна

1070 мм, ширина равна 880 мм );

(генератор АНД 1500/750 ( длина равна 600 мм, ширина равна 400 мм ).

Для механического поста выбираем:

(круглошлифовальный станок 3А-423 ( длина равна 3070 мм, ширина равна

2400 мм );

(микрометр МК-75;

(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

1.9 Расчёт производственных площадей

Производственную площадь гальванического поста F[pic], м2, вычисляют по

формуле

F[pic]=Fоб[pic]Кпл,

(17)

где Fоб(площадь пола, занятая оборудованием, м2, Fоб=3,9 м2;

Кпл(коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к

пло-

щади участка, Кпл=5.

F[pic]=3,9[pic]5=19,5 м2

Производственную площадь механического поста F[pic], м2, вычисляют по

формуле

F[pic]

(18)

где F[pic](площадь пола, занятая оборудованием, м2, F[pic]=8,268 м2;

К[pic](коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием, к

пло-

щади участка, К[pic]=3,5.

ЛИСТ

F[pic] м2

Площадь инструментально-раздаточной кладовой равна 1,2 м.

Площадь промежуточной кладовой равна 4,5 м.

Площадь рабочей комнаты конторы равна 12 м.

1.10 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования

Количество подъёмно-транспортного оборудования

Хг вычисляют по формуле

Хг[pic]

(19)

где Gт(масса перерабатываемых в течении года грузов, т, Gт=9,36 т;

К(коэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2;

Q(производительность тележки, т/ч.

Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле

Q[pic]

(20)

где q(грузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т;

((коэффициент использования тележки по времени, (=0,82;

(о( коэффициент использования тележки, (о=0,9;

tц(время рабочего цикла, мин, tц=10 мин.

Q[pic] т/ч

Хг=[pic]

Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования

округляем до целого значения, Хг=1.

Коэффициент загрузки тележки по времени (г вычисляют по формуле

(г=[pic]

(21)

(г=[pic]

1.11 Расчёт энергетической части

Годовой расход электроэнергии Wс, кВт, вычисляют по формуле

Wс=(Руст[pic]Фдо[pic](о[pic]Ксп,

(22)

где (Руст( сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт;

Ксп( коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы

Потребителей, Ксп=0,4.

Расход электроэнергии для освещения Wо, Вт, вычисляют по формуле

Wo=R[pic],

(23)

где R( норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м2, Rг=17 Вт/м2,

Rм=30 Вт/м2;

ЛИСТ

Т( количество часов работы электрического освещения в течении

года,

Т=2100 ч.

Wо=(17[pic]19,5+30[pic]28,9) [pic]2100=2516850 Вт

Wс=16[pic]1673,5[pic]0,1[pic]0,4+2516,85=3587,9 кВт

1.12 Разработка технологической планировки

Рисунок 1( Технологическая планировка отделения восстановления осей

балансиров седельных устройств

ЛИСТ

№ ДОКУМ

ЛИСТ

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ

БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали

45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается

термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве

технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия.

2.2 Анализ возможных дефектов детали

Таблица 3( Возможные дефекты детали

|Износ оси по |1 |42-0,05 |( |Наплавить или|

|Износ резьбы |2 |( |( |Заварить |

2.3 Выбор способа восстановленения

Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей

механической обработкой.

2.4 Выбор технологических баз

Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз

принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют

производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа.

Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом

случае погрешность обра- ботки будет равна нулю.

Рисунок 2( Базирование детали

2.5 Выбор методов обработки

Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому

назнача- ем конечный переход( чистовое шлифование.

ЛИСТ

2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали

Таблица 4( Технологический маршрут

| | |2 | |Набор |

| | |3 | |ванн |

2.7 Разработка технологических операций

2.7.1 Установление последовательности переходов

Для операции 2 назначаем следующие переходы:

переход 1( обезжиривание;

переход 2(

промывка в горячей воде;

переход 3( травление;

переход 4( промывка в горячей воде;

переход 5( осталивание;

переход 6( промывка и нейтрализация.

Для операции 3 назначаем следующие переходы:

переход 1( грубое шлифование;

переход 2(

чистовое шлифование.

2.7.2 Выбор моделей оборудования

Для операций 1,3 выбираем шлифовальный станок 3А-423.

Для операции 2 выбираем гальванические ванны, установки для мойки

деталей барабанного типа М-306, генератор АНД 1500/750.

2.7.3 Выбор оснастки

Для операций 1,3 выбираем мерительный инструмент:

(микрометр МК-75 с величиной отсчёта 0,01;

(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

2.7.4 Величину слоя наносимого материала Асл, мм, вычисляют по формуле

Асл=( Дном-Дизн)+2Z+2Сд,

(24)

где Дн ом( номинальный диаметр новой детали, мм,Дном=42 мм;

Дизн (диаметр изношенной детали, мм, Дизн=39,7 мм;

ЛИСТ

2Z( суммарный припуск на механическую обработку, мм, 2Z=0,3 мм;

Сд( величина дефектного слоя при осталивании, мм, Сд=0,05 мм.

Асл=(42-39,7)+0,3+2[pic]0,05=2,7 мм

Диаметр осталенной детали Днапл, мм, вычисляют по формуле

Днапл=Дизн+Асл

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств

Проектирование отделения восстановления осей балансиров седельных устройств

ИНТЕРЕСНОЕ