| |||||
МЕНЮ
| Производство цемента по мокрому способуПроизводство цемента по мокрому способуМинистерство общего и профессионального образования Российской Федерации Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов Кафедра экономики и организации предпринимательства КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине: "Организация производства на предприятиях ПСМ" на тему: "Организация производства цемента по мокрому способу" Выполнил: студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А. Руководитель: к.э.н., доцент Выборнова В.В. - Белгород 1999 г. - Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов Кафедра экономики и организации предпринимательства ЗАДАНИЕ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ Студент группы: ЭК-31 Специальность 06.08. Пашнев Владислав Александрович Задание: Срок выполнения: Руководитель: Выборнова В.В. ОГЛАВЛЕНИЕ. 1. Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы». 2. Организация производства цемента. 1. Характеристика продукции и технологических способов её производства. 2. Производственная и организационная структура предприятия. 3. Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла. 4. Выбор и обоснование режима работы. 5. Расчет производственной программы по цехам. 6. Определение потребности в оборудовании по основным участкам. 7. Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля. 8. Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы. 9. План расстановки оборудования по цехам. 2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению. 3. Оценка экономической эффективности проекта. 1. Определение инвестиций в проектируемое предприятие. 2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ. 3. Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием. 4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта. 5. Определение точки безубыточности проекта. Заключение. Список литературы. Задание к курсовому проекту. В состав производства цемента входит три отделения: 1. Сырьевой цех. 2. Цех обжига. 3. Цех помола. Режим работы отделений: - непрерывный, трехсменный для цеха обжига. Годовая производственная программа: |Параметр |Значение | |Величина объема производства, млн. т. |1,90 | |Увеличение объема производства, % |34 | |Процент добавок, % |13 | |Расход шлама на 1 т. клинкера, т. |1,59 | 2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства. Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде. Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью. Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии. Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок. Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм. Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов: 1. ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений. 2. ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков. 3. ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны. Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт. Типовая технологическая схема [pic] Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины—до 20%, мела—до 29%. Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны. Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига. Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком. Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама. Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных. Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера. Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час. Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов. В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью. Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%. Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах. 2.2. Производственная и организационная структура предприятия [pic] [pic] Пояснения к организационной структуре предприятия 1. Финансовый отдел 2. Бухгалтерия 3. Отдел труда и заработной платы 4. Плановый отдел 5. ЖКО 6. Столовая 7. Детский сад - ясли 8. Подсобное хозяйство 9. Магазин 10. Детский сад 11. Отдел сбыта 12. Отдел материально-технического снабжения 13. Цех тарирования и отгрузки 14. Автотранспортный цех 15. Главный энергетик 16. Отдел охраны труда и техники безопасности 17. ОТК и лаборатория 18. Производственно-технический отдел 19. Паро газо водо компрессорный цех 20. Отдел главного механика 21. Главный технолог 22. Отдел главного механика 23. Цех КПП, автоматики и связи 24. Горный цех 25. Технологический отдел 26. Ремонтно-механический цех 27. Энергоцех 28. Цех помола цемента 29. Цех обжига клинкера 30. Технадзор за строительством 31. Строительство объектов хозяйственным способом 32. Начальник отдела по труду и кадрам 33. Отдел маркетинга 34. Отдел кадров 35. Машинописное бюро 36. Начальник штаба гражданской обороны 37. Юрист-консультант 2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла. На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента. Таблица 2.1. Расчет длительности производственного цикла [pic] Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1. Тпп=Тпосл-((i, где Тпосл – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -(i – величина совмещения , часов; Тпосл=(tк, где tк – норма времени на операцию. Тпп=190,8-1,95=188,85 часа. Продолжительность основных технологических операций: Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа. Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа. Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где Тф – фактическая продолжительность производственного цикла. Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции. 2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования. Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования. 1. Сырьевой цех. Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов. Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа: Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа; Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа; Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа; 2. Цех обжига. Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов. Тномин=8760 часов. Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа; Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа; Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа; Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа; Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа; 3. Цех помола. Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов. Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа. Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа; Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа; Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа; Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа; Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа; Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа. Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции. 2.5. Расчёт производственной программы по цехам. Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%. Таблица 2.5. Определение производственной программы по цехам |Наименование |Кол-во |Нормы |Потери на |Кол-во продукции| |передела, |продукции, |расхода |данном |после данного | |стадии |поступающей на |сырья |переделе |передела, | | |данный передел | | |тыс.тонн | |Цех помола |1686,73 |0,87 |0,02 |1900 | |(цем) | | | | | |Цех обжига (кл)|2736,64 |1,59 |0,02 |1686,73 | |Цех сырья |2821,28 |1 |0,03 |2736,64 | |(шлам) | | | | | Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн Производственная программа в смену, в сутки Сырьевой цех: Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену; Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки. Цех обжига: Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену; Всуток= 4621,2 тонн клинкера в сутки. Помольный цех: Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену; Всуток= 6270,6 тонн цемента в сутки. 2.6. Определение потребности в оборудовании. На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса. Оборудование для дробления. По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д. Оборудование для помола сырья. Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9. Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы: nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод – заданный годовой объём производства; Qij – часовая норма производительности оборудования; Ti – номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп – коэффициент использования производственной мощности. n1=31 шт.; n2=25шт.; n3=18шт.; n4=16шт.; n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт. Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250 тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.; к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб. Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание: 9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа. Подбор вращающихся печей. Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека. Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб. Оборудование для помола клинкера. Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8. Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб. 2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля. Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности. Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij – часовая производительность единицы оборудования; Tiэф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; ni – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке. Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн. Цех обжига: Мц.о.= 1719,5 тыс. тонн. Цех помола: Мц..п.=1908,056 тыс. тонн. Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции Сырьевой цех: М’с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента. Цех обжига: М’ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента. Помольный цех: М’ц.п.=1906136,6 тонн цемента. Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на Страницы: 1, 2 |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|