рефераты бесплатно
 

МЕНЮ


Контроль качества сварных соединений

видов технического контроля по отдельным признакам.

1) По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

А) входной (предварительный);

Б) операционный (текущий);

В) окончательный (готовой продукции).

К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы

(присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и

комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не только

проверку материала, но и работоспособности сварочного оборудования и

квалификации исполнителей работ.

Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным

операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время

исполнения.

2) По объему контролируемой продукции:

А) сплошной;

Б) выборочный.

Сплошной контроль выполняют для ответственных сварных конструкций.

Выборочный – при контроле изделий крупносерийного и массового

производства.

3) По месту проведения контроля:

А) стационарный;

Б) подвижный (скользящий).

Стационарный контроль производится на специальном оборудованном

контрольном пункте или в специальном помещении (например, рентгеноконтроль

выполняют в изолированных боксах).

Подвижный контроль производится непосредственно на рабочем месте

(например, ультразвуковой контроль)

4) По характеру контроля:

А) инспекционный;

Б) летучий.

Под инспекционным контролем понимают выборочный контроль продукции

специальными лицами (инспекторами) для дополнительной проверки качества

проконтролированной продукции.

Летучий контроль выполняется с произвольной периодичностью, носит

инспекционный характер и выполняется работниками ОТК. При этом

контролируется соблюдение технологических процессов (контроль

технологической дисциплины), например, последовательность выполнения швов,

соблюдение правил хранения и условий транспортировки изделий на

соответствие требованиям технической документации.

При проверке соблюдения технологического процесса особое внимание

уделяется рациональной организации рабочих мест, которая предполагает

наличие необходимой технологической документации, оснастки и контрольно-

измерительных приборов и инструмента и их состояния, соблюдения правил и

норм техники безопасности, состояние рабочего места и соответствие его

требованиям технологической документации. Такую проверку часто называют

контролем производственной дисциплины.

5) По цели контроля:

А) приемочный;

Б) статистический.

Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится с целью

отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется в

крупносерийном и массовом производстве в системе управления качеством

продукции. Статистический контроль является средством профилактического

воздействия на ход технологического процесса с целью его корректировки и

исключения появления брака.

6) По возможности использования проконтролированной продукции:

А) разрушающий;

Б) неразрушающий.

Разрушающий контроль применяют для получения контролируемых

количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль проводят

с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е. путем испытаний

без разрушения изделия.

Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции и

косвенно характеризует ее качество.

7) По средствам контроля и получения информации:

А) визуальный;

Б) инструментальный.

Визуальному контролю подвергают 100% изделий.

Инструментальный контроль является более совершенным, т.к.

осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.

1) По характеру измерения контролируемого параметра:

А) контрольно-измерительные инструменты и приборы;

Б) контрольно-сортирующие устройства.

Контрольно-измерительные средства являются основными средствами

контроля. Контрольно-сортирующие средства предназначены для сортировки

объектов контроля по двум группам: годен, негоден; либо по нескольким

группам, исходя, например, из геометрических размеров.

2) По степени воздействия на ход технологического процесса:

А) средства пассивного контроля;

Б) средства активного контроля.

Средства пассивного контроля относятся к обычным контрольно-

измерительным средствам, фиксирующим полученный результат или контрольно-

сортирующим устройствам. Средства активного контроля встраиваются в

технологическое оборудование и используются для непосредственного

управления технологическими процессами. При достижении предельных значений

контролируемых параметров эти устройства автоматически управляют режимом

работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают значительно

большей эффективностью предупреждения брака.

3) По степени автоматизации:

А) ручные;

Б) механизированные;

В) автоматические.

Средства ручного контроля используют там, где применение

механизированных автоматических контрольных устройств затруднено или

практически невозможно. Эффективность использования автоматических

контролирующих устройств обусловлено возможностью получения документа или

протоколирования результатов контроля. При использовании механизированных

средств контроля протоколирование результатов контроля осуществляет

контролер.

Тема 10. СИСТЕМА ИСПЫТАНИЙ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам

оценивается качество продукции и возможность ее использования по

назначению.

Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи

испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых

образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.

Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и

включают:

. Исследовательские испытания (стадия проектирования);

. Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);

. Испытания при входном контроле, операционном контроле, типовые

испытания, приемо-сдаточные испытания (стадия серийного

производства);

. Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).

На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые

носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала,

типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических

приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений.

Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-

свидетелях) или моделях, иммитирующих натурные изделия или узлы.

Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный

образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести

технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска

продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо

ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные

испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.

На стадии серийного производства проводятся испытания металла при

входном контроле и испытания сварных технологических образцов при

проведении пробной сварки.

На стадии серийного производства могут быть проведены типовые

испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию

изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-

сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и

соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к

эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные

испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных

соединений.

Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с положительными

результатами приемо-сдаточные испытания в объеме и последовательности

предусмотренной НТД, полностью укомплектованная и упакованная в

соответствующую тару.

В испытаниях используются технические средства, прошедшие

метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией

на эти средства.

В сварочном производстве все виды испытаний можно классифицировать на

две группы: разрушающие и неразрушающие. Это обусловлено большим

разнообразием используемых материалов и их свойств, конструктивными

особенностями и технологией производства, особенностями эксплуатации и

ремонта изделий.

Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг

друга. Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-

свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие

испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности

(прочность, пластичность, коррозионную стойкость и др.) и надежности

изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и

технологические испытания и исследования химического состава и структуры

материала.

Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии

и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти

испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто

называют физическими методами контроля.

К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как:

радиационные, акустические, магнитные, вихретоковые, тепловые,

электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.

В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды

испытаний имеют приоритетное значение.

Тема 11. ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ

ПРОИЗВОДСТВЕ.

Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной,

операционный и приемочный.

К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и

полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий,

а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации

сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не

допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к

изготовителю сварных изделий.

Целью предварительного контроля является оценка работоспособности

сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению

сварочных работ.

Система операционного контроля предусматривает контроль

технологического процесса и продукции во время выполнения или после

завершения технологической операции. Контроль технологического процесса

сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под

сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.

Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и

определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех изделий

и разрушающие для определенного объема выборки). При приемочном контроле

проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и

принимается решение о ее пригодности к использованию.

Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных

изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна

быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на

контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также

всех факторов, влияющих на качество продукции.

Тема 12. КОНТРОЛЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

В начале основной материал проверяют на наличие сертификата, заводской

маркировки и товарного знака изготовителя.

В сертификате указывается марка и химический состав, номер плавки,

масса и номер партии, результаты всех испытаний, соответствующих стандарту

на материал, номер стандарта, тип профиля и размеры.

После контроля сертификата металл подвергают внешнему осмотру с целью

выявления поверхностных дефектов, искажения формы и др.

В случае отсутствия дефектов металл сортируют по типоразмерам и

маркируют. Под типоразмером металла понимают металл конкретного типа

(формы) и исполнения с определенными значениями контролируемых параметров,

например, лист определенной толщины. Маркировку металла выполняют ударным

способом (клеймом), электрогравировкой и нанесением краской марки металла,

например, вдоль продольной кромки листа. Материал хранится в закрытых

помещениях в устойчивых штабелях или на стеллажах.

Основной материал принимают партиями и, если он не соответствует

требованиям технической документации, то составляется акт-рекламация

(претензия) предприятию - изготовителю материала.

Проверенный металл подвергают пробной сварке, после которой проводят

механические или технологические испытания, анализ химического состава и

металлографический анализ сварного шва.

В основном металле могут быть дефекты, связанные с отливкой слитка и

вызванные его последующей обработкой давлением.

К дефектам слитка относят:

. горячие и холодные трещины;

. газовую пористость и усадочные раковины;

. неметаллические включения и оксидные пленки и др.

Дефекты литья при последующей обработке слитков давлением приводят к

образованию расслоений, волосовин, раскрытию трещин при горячей деформации

и другим дефектам.

Под расслоениями понимают цепочку неметаллических частиц после

прокатки.

Волосовины – мелкие трещины, образовавшиеся из газовых пузырей или

неметаллических включений при обработке давлением.

При обработке давлением качественного металла могут образоваться

дефекты, связанные только с технологией отработки металла давлением. К

таким дефектам относят:

. закаты (складки);

. вмятины;

. риски;

. ковочные трещины и др.

Под закатом понимают вдавленные в поверхность металла заусенцы,

возвышения, бугорки.

Вмятины образуются на поверхности в виде местных углублений, вызываемые

попаданием посторонних частиц на поверхность металла или валков.

Риски – дефекты в виде канавок на поверхности заготовок при прокатке.

Грубые дефекты выявляются визуально, а более мелкие – методами

дефектоскопии.

Не выявленные и не устраненные дефекты в основном металле могут

привести к их раскрытию при сварке и появлению новых дефектов в сварном шве

на их основе.

В соответствии с общей квалификацией дефекты в основном металле

являются металлургическими дефектами, т.к. они возникают при литье и

обработке давлением, относящихся к металлургическим процессам.

Тема 13. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала

включает:

1) проверку наличия сертификата;

2) проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;

3) внешний осмотр;

4) пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка

технологических свойств сварочных материалов).

К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и

защитные газы.

Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют

этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.

Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного

количества электродов из пачки.

При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов

покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования.

Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на

стальную плиту с высоты (0,5-1м).

Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение

суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.

При проведении пробной сварки оценивают:

. лёгкость зажигания дуги;

. стабильность горения дуги;

. степень разбрызгивания металла;

. равномерность плавления покрытия;

. отделимость шлака и т.д.

После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы,

проводят механические испытания, химические и металлографические

исследования.

После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих

помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.

Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах.

Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка

и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.

При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных

смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют

механическими или химическими способами (механических способ для сталей,

химический способ для алюминиевых сплавов).

После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке

осуществляют контроль за поверхностными дефектами.

В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем

осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических

свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства

дуги, шлака, характер плавления.

Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление

и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины

используют специальную омедненную проволоку.

Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует

прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке

образцов.

Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на

наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель.

Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через

сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров

зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна

превышать 0,1 %.

Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 3000С и взвешивают

через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда

результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги

определяется по разности между первым и последним взвешиванием.

Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При

выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки

отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым

молотком.

В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический

состав наплавленного металла.

Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен

храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться

просушиванию.

Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых

указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на

наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.