рефераты бесплатно
 

МЕНЮ


Кинематический анализ механизма транспортирования ткани

(блок 4) в переменной k. Далее в блоке 6 определяется лежит ли точка с

координатами XQk, YQk на игольной пластине, если условие блока 6

выполняется то подпрограмма возвращает координату X найденной точки, в

противном случае координата X точки пересечения траектории среднего зуба

рейки с игольной пластиной определяется интерполированием по формулам

(1.14) или (1.16) в зависимости от условий поиска поставленных в блоке 3.

Заметим, что формулы (1.14) и (1.16) отличаются только номером найденного

положения входного звена механизма k0 либо k1. Если в цикле (блоки 2—3) не

найден номер i, удовлетворяющий условию поиска блока 3, то в блоке 5

фиксируется отсутствие пересечения траектории движения среднего зуба рейки

с игольной пластиной.

7 Алгоритм головного модуля программы, объединяющего в себе описанные

подпрограммы в единую программу кинематического анализа.

Выше были разработаны алгоритмы и программное обеспечение для

кинематического анализа отдельных структурных групп Ассура, входящих в

состав реечных механизмов транспортирования ткани. Как правило, в этих

механизмах можно выделить узлы:

- горизонтальных перемещений рейки;

- вертикальных перемещений рейки;

- рейки.

Каждый из этих узлов может быть представлен в виде кинематической

цепи, состоящей из одной и более структурных групп Ассура, соединенных

между собой последовательно.

Чтобы произвести кинематический анализ произвольного реечного

транспортирующего механизма на ЭВМ с использованием разработанных выше

подпрограмм кинематического анализа отдельных структурных групп Ассура,

необходимо объединить указанные подпрограммы в единой программе – головном

модуле. Головной модуль должен выполнять следующие задачи: ввод необходимых

для кинематического анализа механизма исходных данных, кинематический

анализ механизма, вывод результатов счета. Исходными данными для

кинематического анализа механизма являются его структурная схема,

геометрические размеры звеньев и координаты неподвижных опор.

Кинематический анализ производится головным модулем путем вызова на

выполнение подпрограмм анализа отдельных структурных групп Ассура в

установленной пользователем согласно структурной схеме анализируемого

механизма последовательности. Вывод данных, полученных в результате

анализа, как правило, удобнее всего производить в форме таблиц и графиков.

Основной и наиболее ответственной частью головного модуля является

непосредственно кинематический анализ механизма. Для разработки указанного

алгоритма необходимо установить последовательность кинематического анализа

групп Ассура, входящих в структурную схему транспортирующего механизма.

Алгоритм кинематического анализа всего механизма, можно составить путем

последовательного анализа кинематических цепей узлов: горизонтальных

перемещений, вертикальных перемещений, узла рейки. Структура такого

алгоритма представлена на рис. 1.3.13. Согласно данному алгоритму

кинематический анализ каждой из указанных кинематических цепей узла должен

представлять собой последовательный анализ отдельных структурных групп

Ассура, входящих в эту цепь, в порядке их присоединения друг к другу.

Для обеспечения понимания структуры головного модуля алгоритма

кинематического анализа реечного транспортирующего механизма рассмотрим его

на конкретном примере. Рассмотрим алгоритм кинематического анализа

механизма транспортирования ткани швейной машины 2222 кл. (см. рис.

1.3.14). На основании анализа структурной схемы этого механизма в нем можно

выделить кинематические цепи узлов: подачи - O1ABO2, подъема – O1DEO3 и

рейки (рычаг CF и ползун F). Разобьем указанные кинематические цепи на

структурные группы Ассура. Кинематическая цепь узла подачи (O1ABO2) состоит

из кривошипа O1A с присоединенной к нему структурной группой первой

модификации ABO2. Кинематическая цепь узла подъема (O1DEO3) состоит из

кривошипа O1D с присоединенной к нему структурной группой первой

модификации DEO3. Узел рейки представляет собой структурную группу третьей

модификации (шатун CF и ползун F). Согласно описанной выше общей структуре,

блок-схема алгоритма кинематического анализа рассматриваемого механизма

транспортирования может иметь вид, представленный на рис. 1.3.15. Данный

алгоритм предполагает использование подпрограмм кинематического анализа:

кривошипа (блоки 4, 7), структурной группы первой модификации (блоки 5, 8),

звена (блоки 6, 9, 11), структурной группы третьей модификации (Алгоритм

анализа структурной группы третьей модификации может быть составлен по

аналогии с алгоритмами анализа структурных групп первой или второй

модификаций) (блок 10), определения шага транспортирования (блок 12).

Аналогичным образом может быть построен алгоритм головного модуля

программы кинематического анализа других механизмов транспортирования,

имеющих схожую структуру. Однако ряд механизмов транспортирования ткани в

составе узла горизонтальных перемещений рейки содержат узел регулирования

шага транспортирования, позволяющий изменять направление подачи материала

на ходу машины. При составлении алгоритма кинематического анализа подобных

механизмов целесообразно узел регулирования шага транспортирования

рассматривать как отдельную кинематическую цепь.

Рассмотрим, например, механизм транспортирования ткани швейной машины

1022 кл. (см. рис. 1.3.16). Структура узлов вертикальных перемещений и

рейки в данном механизме аналогична рассмотренному выше механизму 2222 кл.

Однако в рассматриваемом механизме предусмотрен узел регулирования шага

транспортирования и направления подачи. Выделим узел регулирования в

отдельную кинематическую цепь. Тогда узел горизонтальных перемещений рейки

можно представить в виде кинематической цепи состоящей из кривошипа O1A с

последовательно присоединенными к нему двумя структурными группами первой

модификации ABG и BLO2. Узел регулирования шага транспортирования может

быть представлен в виде кинематической цепи состоящей из рычага-регулятора

O5P с присоединенной к нему в шарнире H структурной группой первой

модификации HGO4. Блок-схема алгоритма кинематического анализа данного

механизма может иметь вид, представленный на рис. 1.3.17. Данный алгоритм

предполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа

(блоки 6, 10), структурной группы первой модификации (блоки 5, 7, 8, 11),

третьей модификации (блок 13), анализа звена (блоки 9, 12, 14), определения

шага транспортирования (блок 15). С необходимыми поправками на тип

структурных групп рассмотренный алгоритм может быть использован при

разработке головного модуля программ кинематического анализа других

транспортирующих механизмов со схожей структурой, например, механизмов

транспортирования швейных машин 97 кл.

Последовательность кинематического анализа узлов горизонтальных и

вертикальных перемещений рейки при анализе механизмов рассмотренных типов

не имеет значения, т.е. можно произвести сначала кинематический анализ узла

горизонтальных перемещений рейки, потом узла вертикальных перемещений, а

можно и наоборот. Анализ же кинематической цепи узла рейки не может быть

произведен без анализа узлов горизонтальных и вертикальных перемещений.

Если в транспортирующем механизме рейка располагается непосредственно на

узле вертикальных перемещений последовательность анализа узлов вертикальных

и горизонтальных перемещений имеет существенное значение.

Например, в механизме транспортирования ткани швейной машины 66 кл.

(см. рис. 1.3.20) кинематическая цепь узла горизонтальных перемещений рейки

состоит из кривошипа O1A и присоединенной к нему структурной группой первой

модификации ABO2. Узел вертикальных перемещений рейки может быть

представлен в виде кинематической цепи, состоящей из кривошипа O3D и

структурной группы первой модификации DEC, причем на звене EC этой группы

расположена рейка Q. Последовательность кинематического анализа данного

механизма должна быть такой. Вначале производится анализ кинематической

цепи узла горизонтальных перемещений. Затем анализ кинематической цепи узла

вертикальных перемещений. Указанная последовательность объясняется тем, что

для проведения кинематического анализа узла вертикальных перемещений рейки

необходимо знать функцию положения, первую и вторую передаточные функции

координат шарнира C структурной группы DEC, которые не могут быть

определены без предварительного анализа узла горизонтальных перемещений.

Блок-схема алгоритма кинематического анализа рассматриваемого механизма

представлена на рис. 1.3.21. Данный алгоритм предполагает использование

подпрограмм кинематического анализа: кривошипа (блоки 4, 7), структурной

группы первой модификации (блоки 5, 8), анализа звена (блоки 6, 9),

определения шага транспортирования (блок 11).

Дифференциальные реечные механизмы транспортирования ткани

характеризуются тем, что привод основной и дополнительной реек

осуществляется разными кинематическими цепями. При составлении алгоритма

кинематического анализа указанных механизмов возможны два способа. Первый

способ состоит в том, чтобы дифференциальный механизм транспортирования

ткани условно разбить на два механизма транспортирования соответственно

основной и дополнительной реек. В каждом из этих механизмов можно выделить

узлы горизонтальных, вертикальных перемещений, рейки, регулирования шага

транспортирования. По аналогии с рассмотренными выше алгоритмами анализа

однореечных механизмов в этом случае следует составить два алгоритма

кинематического анализа механизмов транспортирования соответственно

основной и дополнительной реек. Рассмотренный способ можно применить,

например, для составления алгоритма кинематического анализа механизма

транспортирования ткани швейной машины 208 кл. (см. рис. 1.3.20). Данный

механизм транспортирования может быть разбит на механизмы

транспортирования: основной (см. рис. 1.3.20,а) и дополнительной реек (см.

рис. 1.3.20,б). Разбивая указанные механизмы на кинематические цепи,

отметим, что привод вала подачи O2 в рассматриваемом механизме одинаков как

для основной, так и для дополнительной реек и может быть представлен в виде

кинематической цепи состоящей из кривошипа O1A и структурной группы первой

модификации ABO2. Алгоритм анализа всего дифференциального

транспортирующего механизма представлен на рис. 1.3.21. Данный алгоритм

предполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа

(блок 4), структурной группы первой модификации (блок 5), анализа звена

(блоки 6, 8, 12), структурной группы второй модификации (блок 10),

трехповодковой структурной группы (блоки 7, 11), определения шага

транспортирования Т1 и Т2 соответственно основной Q и дополнительной N реек

(блоки 13, 14). Вычисления по данному алгоритму завершаются определением

степени дифференцирования подачи (=Т2/Т1 (см. блок 15).

Второй способ составления алгоритма кинематического анализа

дифференциальных реечных механизмов транспортирования наиболее применим для

механизмов, в которых рычаг дополнительной рейки совершает движения в

направляющих основной рейки (см. механизм транспортирования на рис.

1.3.22,). В подобных механизмах привод вертикальных перемещений основной и

дополнительной реек, как правило, одинаков. При составлении алгоритма

кинематического анализа из состава всего дифференциального механизма

необходимо выделить механизм основной рейки. Разбив выделенный механизм на

кинематические цепи привода горизонтальных и вертикальных перемещений,

составить алгоритм его кинематического анализа. После этого выделить

кинематическую цепь привода дополнительной рейки и добавить алгоритм

кинематического анализа этой цепи к алгоритму кинематического анализа

механизма основной рейки. Составленный таким образом алгоритм

кинематического анализа дифференциального механизма транспортирования ткани

швейной машины 876 кл. представлен на рис.1.3.23. В рассматриваемом

механизме привод основной рейки Q (см. рис. 1.3.22) может быть разбит на

кинематическую цепь горизонтальных перемещений (кривошип O1D и структурная

группа первой модификации DEO2) и кинематическую цепь вертикальных

перемещений (кривошип O1A и структурная группа первой модификации ABC).

Кинематическая цепь дополнительной рейки N может быть представлена в виде

двух последовательно присоединенных структурных групп второй модификации LF

и FKM. Положение шарнира L структурной группы LF определяется углом наклона

( рычага O3S регулирования степени дифференцирования подачи (. Алгоритм

кинематического анализа данного механизма (см. рис. 1.3.23) предполагает

использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа (блок 4),

структурной группы первой модификации (блоки 5, 7), анализа звена (блоки 6,

8, 12), структурной группы второй модификации (блоки 10, 11), определения

шага транспортирования Т1 и Т2 соответственно основной Q и дополнительной N

реек (блоки 13, 14). В конце счета определяется степень дифференцирования

подачи ( (см. блок 15).

Алгоритм исследования кинематики нижней рейки машины 131-42+3 класса

2.1 Конструкционная схема механизма транспортирования ткани машины 131-

42+3 класса

Машины этого ряда предназначены для выполнения стачивающих операций

однолинейной строчкой, образованной стежками типа 301, при изготовлении

одежды из легких, средних и среднетяжелых тканей. Разработчик и

изготовитель машин — завод «Легмаш» (г. Орша) производственного объединения

«Промшвеймаш».

В состав ряда входят неавтоматизированные и автоматизированные швейные

машины с различными механизмами продвижения материала общего назначения, а

также специализированные машины, имеющие различную технологическую

оснастку.

Перспективный ряд, разработанный ВНИИЛтекмаш, ЦНИИШП и объединением

«Промшвеймаш», насчитывает более семидесяти классов машин. В настоящее

время разработаны и рекомендованы к серийному производству тридцать классов

машин. В основу ряда положен блочно-модульный принцип создания машин.

В машинах ряда используются четыре унифицированные между собой швейные

головки, отличающиеся способом и, соответственно, механизмом продвижения

материала: одной нижней рейкой, двумя нижними рейками (горизонтальный

дифференциал) , нижней рейкой и отклоняющейся иглой, нижней и верхней

рейками (вертикальный дифференциал). Машины в зависимости от толщины

прошиваемых материалов (3; 5 и 7 мм) имеют модификации, отличающиеся

высотой подъема прижимной лапки (6; 8 и 10 мм) и ходом иглы (29; 32 и 35

мм), а также толщиной (номерами) применяемых игл (№ 75—90, 100—11О и

120—150 соответственно). Некоторые машины имеют встроенный механизм обрезки

материала.

Неавтоматизированные машины оснащаются традиционным фрикционным приводом,

поэтому оператор в процессе работы затрачивает много времени и усилий на

выполнение таких операций, как повернуть шкив машины до нужного положения

иглы (верхнего — при укладывании и съеме изделия, нижнего — при повороте

изделия для выполнения строчки сложной конфигурации); поднять и опустить

лапку, обрезать нитки; выполнить закрепку в начале и конце строчки. Кроме

того, при выполнении технологической операции и в процессе ее освоения

требуется различная скорость работы машины.

При мелкосерийном производстве этих операций немного, при массовом же

производстве они становятся монотонными и в значительной мере утомляют

оператора. Поэтому в рамках этого ряда разработано уже пятнадцать классов

автоматизированных машин, обеспечивающих автоматическое выполнение

некоторых операций (останов иглы в заданном, верхнем или нижнем, положении;

подъем и опускание лапки; обрезка игольной и челночной ниток; устойчивая

работа машины на нескольких скоростях; выполнение закрепки в начале и конце

строчки). Предусмотрено два варранта исполнения машин: без закрепки и с

закрепкой в начале и конце строчки.

Использование средств автоматизации позволяет поднять производительность

труда на операции от 10 до 25% (в зависимости от ее содержания) и

значительно улучшить условия труда. Дальнейшее развитие машин этого ряда

пойдет по пути создания различных сочетаний модулей (швейной головки и

средств автоматизации) и технологической оснастки.

Создание широкой номенклатуры оборудования требует его четкой классификации

и обозначения. Существующее обозначение швейного оборудования, как правило,

не несет смысловой информации, а представляет собой цифры (класс),

отражающие хронологию выпуска машин.

Для машин этого ряда использованы обозначения в соответствии со смысловой

классификацией. Основой классификации является назначение оборудования,

которое для швейных машин определяется классом выполняемого стежка. По

международной классификации все стежки делятся на шесть классов:

100—однониточные цепные; 200—ручные и им аналогичные; 300 — челночные; 400

— цепные двухниточные; 500 _ обметочные; 600 — плоские.

Обозначение оборудования строится по иерархическому принципу и включает в

себя обозначения ряда, модификации, средств автоматизации, технологической

и организационной оснастки Так как организационная оснастка сейчас

находится в стадии разработки и ей еще не установлены обозначения,

обозначения машин применительно к рассматриваемому ряду состоят из четырех

групп:

Х1 Х2 X3—X4 X5 X6 + У + Z.

Первая группа обозначает ряд машины и состоит из трех разрядов:

первый (Х1) определяет последовательность совершенствования или развития

ряда; второй (Х2) —класс стежка; третий (Хз) — особенности данного ряда

(например, расположение оси челнока, особенности обрабатываемого материала,

скоростные возможности машин и т. п.).

Вторая группа характеризует конкретную машину (модификацию)ряда: разряд X4

показывает способ или тип продвижения материала в машине; разряд Х5,

характеризует толщину пакета обрабатываемого материала; разряд Х6 указывает

на наличие встроенных дополнительных устройств, расширяющих технологические

возможности машин. Разряд Х6 для машин челночного стежка не используется,

он предназначен для машин цепного и стачивающе-обметочного стежков.

Третья группа (У) обозначает комплект средств автоматизации, а четвертая

(Z) — комплект технологической оснастки, специализирующей машину на

выполнение конкретной операции.

Для КУР-31 разряды принимают следующие значения:

X1=0 (исходный ряд—не ставится, по мере совершенствования ряда может иметь

последовательные значения 1, 2, 3,...);

Х2=3 (машины челночного стежка);

Х3=1 (первый конструктивный ряд машин одноигольных челночного стежка,

имеющих горизонтальную ось вращения челнока и предназначенных для пошива

легких, средних и средне-тяжелых материалов, максимальная частота вращения

главного вала до 6000 об. в мин.1);

Х4=1, 2, 3, 4 (продвижение материала соответственно одной нижней рейкой,

двумя нижними рейками, рейкой и иглой, нижней и верхней рейками);

Х5=1, 2, 3 (толщина обрабатываемого пакета до 3; 5 и 7 мм);

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.