Инструментальные материалы

обработки при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, а сплав

ВК2 - для чистовой отделочной обработки при непрерывном, резании с

равномерным сечением среза. Для получистовых работ и черновой обработки с

относительно равномерным сечением срезаемого слоя применяются сплавы ВК4,

ВК6. Сплавы ВК10 и ВК15 находят применение при обработке резанием

специальных труднообрабатываемых сталей.

Режущие свойства и качество твердосплавного инструмента определяются

не только химическим составом сплава, но и его структурой, т. е. величиной

зерна. С увеличением размера зерен карбида вольфрама прочность сплава

возрастает, а износостойкость уменьшается, и наоборот.

В зависимости от размеров зерен карбидной фазы сплавы могут быть

мелкозернистые, у которых не менее 50 % зерен карбидных фаз имеют размер

порядка 1 мкм,среднезернистые - с величиной зерна 1-2 мкм и

крупнозернистые, у которых размер зерен колеблется от 2 до 5 мкм.

Для обозначения мелкозернистой структуры в конце марки сплава

ставится буква М, а для крупнозернистой структуры - буква К. Буквы ОМ

указывают на особо мелкозернистую структуру сплава. Буква В после цифры

указывает на то, что изделия из твердого сплава спекаются в атмосфере

водорода. Твердосплавные изделия одного и того же химического состава могут

иметь различную структуру.

Получены особо мелкозернистые сплавы ВК6ОМ, В10ОМ, ВК150М. Сплав

ВК6ОМ дает хорошие результаты при тонкой обработке жаропрочных и

нержавеющих сталей, чугунов высокой твердости, алюминиевых сплавов. Сплав

ВК10ОМ предназначен червовой и получерновой, а сплав ВК15ОМ - для особо

тяжелых случаев обработки нержавеющих сталей, а также сплавов вольфрама,

молибдена, титана и никеля.

Мелкозернистые сплавы, такие, как сплав ВК6М, используют для чистовой

обработки при тонких сечениях среза стальных, чугунных, пластмассовых и

других деталей. Из пластифицированных заготовок мелкозернистых сплавов

ВК6М, ВК10М, ВК15М получают цельные инструменты. Крупнозернистые сплавы

ВК4В, ВК8В, более прочные, чем обычные сплавы, применяют при резании с

ударами для черновой обработки жаропрочных и нержавеющих сталей с большими

сечениями среза.

При обработке сталей инструментами, оснащенными вольфрамокобальтовыми

сплавами, в особенности при повышенных скоростях резания, происходит

быстрое образование лунки на передней поверхности, приводящее к

выкрашиванию режущей кромки сравнительно быстрому износу инструмента. Для

обработки стальных заготовок применяют более износостойкие твердые сплавы

группы ТК.

Сплавы группы ТК (ТЗОК4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12) состоят из зерен

твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана и избыточных зерен

карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплава цифра после

буквы К показывает процентное содержание кобальта, а после буквы Т –

процентное содержание карбидов титана. Буква В в конце марки обозначает,

что сплав имеет крупнозернистую структуру.

Сплавы группы ТТК состоят из зерен твердого раствора карбида титана,

карбида тантала, карбида вольфрама и избыточных зерен карбида вольфрама,

сцементированных кобальтом. К сплавам группы ТТК относятся ТТ7К12, ТТ8К6,

ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 содержит 12% кобальта, 3% карбида тантала, 4%

карбида титана и 81% карбида вольфрама. Введение в состав сплава карбидов

тантала значительно повышает его прочность, но снижает красностойкость.

Сплав ТТ7К12 рекомендуется для тяжелых условий при обточке по корке и

работе с ударами, а также для обработки специальных легированных сталей.

Сплав ТТ8К6 применяют для чистовой и получистовой обработки чугуна,

для непрерывной обработки с малыми сечениями среза стального литья,

высокопрочных нержавеющих сталей, сплавов цветных металлов, некоторых марок

титановых сплавов.

Все марки твердых сплавов разбиты по международной классификации

(ИСО) на группы: К, М и Р. Сплавы группы К предназначены для обработки

чугуна и цветных металлов, дающих стружку надлома. Сплавы группы М – для

труднообрабатываемых материалов, сплавы группы Р – для обработки сталей.

С целью экономии дефицитного вольфрама разрабатываются

безвольфрамовые металлокерамические твердые сплавы на основе карбидов, а

также карбидонитридов переходных металлов, в первую очередь титана,

ванадия, ниобия, тантала. Эти сплавы изготовляют на никелемолибденовой

связке. Полученные твердые сплавы на основе карбидов по своим

характеристикам примерно равноценны стандартным сплавам группы ТК. В

настоящее время промышленностью освоены безвольфрамовые сплавы ТН-20, ТМ-3,

КНТ-16 и др. Эти сплавы обладают высокой окалиностойкостью, низким

коэффициентом трения, меньшим по сравнению с вольфрамсодержащими сплавами

удельным весом, но имеют, как правило, более низкую прочность, склонность к

разрушению при повышенных температурах. Изучение физико-механических и

эксплуатационных свойств безвольфрамовых твердых сплавов показало, что они

успешно могут быть использованы для чистовой и получистовой обработки

конструкционных сталей и цветных сплавов, но значительно уступают сплавам

группы ВК при обработке титановых и нержавеющих сталей.

Одним из путей повышения эксплуатационных характеристик твердых

сплавов является нанесение на режущую часть инструмента тонких

износостойких покрытий на основе нитрида титана, карбида титана, нитрида

молибдена, окиси алюминия. Толщина наносимого слоя покрытия колеблется от

0,005 до 0,2 мм. Опыты показывают, что тонкие износостойкие покрытия

приводят к значительному росту стойкости инструмента,

МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Минералокерамические материалы для изготовления режущих инструментов

стали применять с 50-х годов. В СССР был создан минералокерамический

материал марки ЦМ-332, состоящий в основном из оксида алюминия А12О3 с

небольшой добавкой (0,5–1,0%) оксида магния МgО. Оксид магния препятствует

росту кристаллов во время спекания и является хорошим связующим средством.

Минералокерамические материалы изготовляются в форме пластинок и

присоединяются к корпусам инструментов механическим путем, приклеиванием

или припаиванием.

Минералокерамика ЦМ-332 обладает высокой твердостью, ее

красностойкость достигает 1200°С. Однако она отличается низкой прочностью

при изгибе (350-400 МН/м2) и большой хрупкостью, что приводит к частым

выкрашиваниям и поломкам пластинок при работе.

Существенным недостатком минералокерамики является ее крайне низкое

сопротивление циклическому изменению температуры. Вследствие этого даже при

небольшом числе перерывов в работе на контактных поверхностях инструмента

появляются микротрещины, которые приводят к его разрушению даже при

небольших усилиях резания. Это обстоятельство ограничивает практическое

применение минералокерамического инструмента.

Минералокерамика успешно может применяться для чистового обтачивания

чугуна, сталей, неметаллических материалов и цветных металлов с большими

скоростями и ограниченным числом перерывов в работе.

Минералокерамику марки ВШ наиболее эффективно применять для чистового

точения углеродистых и малолегированных сталей, а также чугунов с

твердостью НВ?260. При прерывистом точении керамика марки ВШ дает

неудовлетворительные результаты. В этом случае целесообразно использовать

керамику марки ВЗ.

Минералокерамику марок ВОК-60, ВОК-63 используются при фрезеровании

закаленной стали и высокопрочных чугунов.

Новым инструментальным материалом, созданным на основе нитрида

кремния, является силинит-Р. Он используется при чистовом точении сталей,

чугуна, алюминиевых сплавов.

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Большое место в современном производстве деталей машин занимают

процессы шлифования, при которых используются различные абразивные

инструменты. Режущими элементами этих инструментов служат твердые и

теплоустойчивые зерна абразивного материала с острыми кромками.

Абразивные материалы подразделяются на естественные и искусственные.

К естественным абразивным материалам относятся такие минералы, как кварц,

наждак, корунд и др. Естественные абразивные материалы отличаются большой

неоднородностью, наличием посторонних примесей. Поэтому по качеству

абразивных свойств они не удовлетворяют растущим потребностям

промышленности.

В настоящее время обработка искусственными абразивными материалами

занимает ведущее место в машиностроении.

Наиболее распространенными искусственными абразивными материалами

являются электрокорунды, карбиды кремния и бора.

К искусственным абразивным материалам относятся также полировально-

доводочные порошки – оксиды хрома и железа.

Особую группу искусственных абразивных материалов составляют

синтетические алмазы и кубический нитрид бора.

Электрокорунд получают электрической плавкой материалов, богатых

оксидом алюминия, например, из боксита или глинозема в смеси с

восстановителем (антрацитом или коксом).

Электрокорунд выпускается следующих разновидностей: нормальный,

белый, хромистый, титанистый, циркониевый, монокорунд и сферокорунд.

Электрокорунд нормальный содержит 92-95 % оксида алюминия и подразделяется

на несколько марок: 12А, 13А, 14А, 15А, 16А. Зерна электрокорунда

нормального наряду с высокой твердостью и .механической прочностью имеют

значительную вязкость, необходимую при выполнении работ с переменными

нагрузками при больших давлениях. Поэтому электрокорунд нормальный

применяют для обработки различных материалов повышенной прочности:

углеродистой и легированной сталей, ковкого и высокопрочного чугуна,

никелевых и алюминиевых сплавов.

Электрокорунд белый марок 22А, 23А, 24А, 25А отличается высоким

содержанием оксида алюминия (98-99%). По сравнению с электрокорундом

нормальным он является более твердым, имеет повышенную абразивную

способность и хрупкость. Электрокорунд белый может быть использован для

обработки тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Однако из-за

более высокой стоимости его применяют на более ответственных работах для

операций окончательного и профильного шлифования, резьбошлифования, заточки

режущего инструмента.

Электрокорунд хромистый марок 32А, ЗЗА, 34А наряду с оксидом алюминия

А12О3 содержит до 2% оксида хрома Сr2О3. Добавка оксида хрома меняет его

микроструктуру и строение. По прочности электрокорунд хромистый

приближается к электрокорунду нормальному, а по режущим свойствам - к

электрокорунду белому. Рекомендуется применять электрокорунд хромистый для

круглого шлифования изделий из конструкционных и углеродистых сталей при

интенсивных режимах, где он обеспечивает повышение производительности на 20-

30 % по сравнению с электрокорундом белым.

Электрокорунд титанистый марки 37А наряду с оксидом алюминия содержит

оксид титана ТiO2. Он отличается от электрокорунда нормального большим

постоянством свойств и повышенной вязкостью. Это позволяет использовать его

в условиях тяжелых и неравномерных нагрузок. Электрокорунд титанистый

применяется на операциях предварительного шлифования с увеличенным съемом

металла.

Электрокорунд циркониевый марки ЗЗА наряду с оксидом алюминия

содержит оксид циркония. Он имеет высокую прочность и применяется в

основном для обдирочных работ с большими удельными давлениями резания.

Монокорунд марок 43А, 44А, 45А получается в виде зерна, имеющего

повышенную прочность, острые кромки и вершины с более выраженным свойством

самозатачивания по сравнению с электрокорундом. Это обеспечивает ему

повышенные режущие свойства. Монокорунд предпочтителен для шлифования

труднообрабатываемых сталей и сплавов, для прецизионного шлифования сложных

профилей и для сухого шлифования режущего инструмента,

Сферокорунд содержит более 99 % А1203 и получается в виде полых сфер.

В процессе шлифования сферы разрушаются с образованием острых кромок.

Сферокорунд целесообразно применять при обработке таких материалов, как

резина, пластмассы, цветные металлы.

Карбид кремния получается в результате взаимодействия кремнезема и

углерода в электрических печах, а затем дробления на зерна. Он состоит из

карбида кремния и незначительного количества примесей. Карбид кремния,

обладает большой твердостью, превосходящей твердость электрокорунда,

высокой механической прочностью и режущей способностью.

Карбид кремния черный марок 53С, 54С, 55С применяют для обработки

твердых, хрупких и очень вязких материалов; твердых сплавов, чугуна,

стекла, цветных металлов, пластмасс. Карбид кремния зеленый марок 63С, 64С

используют для заточки твердосплавного инструмента, шлифования керамики.

Карбид бора В4С обладает высокой твердостью, высокой

износоустойчивостью и абразивной способностью. Вместе с тем карбид бора

очень хрупок, что и определяет его применение в промышленности в виде

порошков и паст для доводки твердосплавных режущих инструментов.

Абразивные материалы характеризуются такими основными свойствами, как

форма абразивных зерен, зернистость, твердость, механическая прочность,

абразивная способность зерен.

Твердость абразивных материалов характеризуется сопротивлением зерен

поверхностному измельчению, местному воздействию приложенных сил. Она

должна быть выше твердости обрабатываемого материала. Твердость абразивных

материалов определяют методом царапания острия одного тела по поверхности

другого или методом вдавливания алмазной пирамиды под малой нагрузкой в

абразивное зерно.

Механическая прочность характеризуется дробимостью зерен под влиянием

внешних усилий.

Оценку прочности производят раздавливанием навески абразивных зерен в

стальной форме под прессом с помощью определенной статической нагрузки.

При обдирочных режимах с большим съемом металла требуются прочные

абразивы, а при чистовом шлифовании и обработке труднообрабатываемых

материалов предпочтительны абразивы с большей хрупкостью и способностью к

самозатачиванию.

АЛМАЗЫ И ДРУГИЕ СВЕРХТВЕРДЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Алмаз как инструментальный материал получил в последние годы широкое

применение в машиностроении.

В настоящее время выпускается большое количество разнообразного

инструмента с использованием алмазов: шлифовальные круги, инструменты для

правки шлифовальных кругов из электрокорунда и карбида кремния, пасты и

порошки для доводочных и притирочных операций. Значительные по размерам

кристаллы алмазов применяют для изготовления алмазных резцов, фрез, сверл и

других режущих инструментов. Область применения алмазного инструмента с

каждым годом вес более расширяется.

Алмаз представляет собой одну из модификаций углерода

кристаллического строения. Алмаз – самый твердый из всех известных в

природе минералов. Высокая твердость алмаза объясняется своеобразием его

кристаллического строения, прочностью связей атомов углерода в

кристаллической решетке, расположенных на равных и очень малых расстояниях

друг от друга.

Коэффициент теплопроводности алмаза в два и более раза выше, чем у

сплава ВК8, поэтому тепло от зоны резания отводится сравнительно быстро.

Возросшие потребности в алмазном инструменте не могут быть полностью

удовлетворены за счет природных алмазов. В настоящее время освоено

промышленное производство синтетических алмазов из графита при больших

давлениях и высоких температурах.

Синтетические алмазы могут быть различных марок, которые отличаются

между собой прочностью, хрупкостью, удельной поверхностью и формой зерен. В

порядке возрастания прочности, снижения хрупкости и удельной поверхности

марки шлифовальных порошков из синтетических алмазов располагаются так:

АС2, АС4, АС6, АС15, АС32.

Микропорошки из природных алмазов имеют марки АМ и АН, а из

синтетических АСМ и АСН.

Микропорошки марок АМ и АСМ нормальной абразивной способности

предназначены для изготовления абразивного инструмента, которым

обрабатывают твердые сплавы и другие твердые и хрупкие материалы, а также

детали из стали, чугуна, цветных металлов при необходимости получения

высокой чистоты поверхности.

Микропорошки марок АН и АСН, имеющие повышенную абразивную

способность, рекомендуются для обработки сверхтвердых, хрупких,

труднообрабатываемых материалов.

С целью повышения эффективности работы алмазного абразивного

инструмента применяют алмазные зерна, покрытые тонкой металлической

пленкой. В качестве покрытий используют металлы с хорошими адгезионными и

капиллярными свойствами по отношению к алмазу – медь, никель, серебро,

титан и их сплавы.

Эльбор имеет твердость, близкую к твердости алмаза, такую же

прочность и большую теплостойкость и не теряет режущих свойств при нагреве

до 1500-1600 °С.

Абразивные порошки эльбора выпускаются двух марок: ЛО и ЛП. Зерна ЛО

имеют более развитую поверхность и меньшую прочность, чем зерна ЛП. Подобно

зернам синтетических алмазов, абразивные порошки эльбора имеют три группы

зернистости: шлифзерно (Л25-Л16), шлифпорошки (Л12-Л4) и микропорошки (ЛМ40-

ЛМ1).

К числу новых видов инструментальных материалов относятся

сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза и кубического нитрида бора.

Диаметр заготовок из сверхтвердых поликристаллов находится в пределах 4-

8мм, а высота – 3-4мм. Такие размеры заготовок, а также совокупность

физических, механических свойств позволяют с успехом использовать

рассматриваемые материалы в качестве материала для изготовления режущей

части таких инструментов, как резцы, торцевые фрезы и др.

Сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза особенно эффективны при

резании таких материалов, как стеклопластики, цветные металлы и их сплавы,

титановые сплавы.

Значительное распространение рассматриваемых композитов объясняется

рядом присущих им уникальных свойств – твердостью, приближающейся к

твердости алмаза, высокой теплопроводностью, химической инертностью к

железу. Однако они обладают повышенной хрупкостью, что делает невозможным

их применение в условиях ударных нагрузок. Более устойчивы к удару

инструменты из композитов 09 и 10. Они оказываются эффективными при

обработке с тяжелыми режимами и ударными нагрузками закаленных сталей и

чугунов. Применение сверхтвердых синтетических материалов оказывает

существенное влияние на технологию машиностроения, открывая перспективу

замены во многих случаях шлифования точением и фрезерованием.

Перспективным видом инструментального материала являются двухслойные

пластины круглой, квадратной, трехгранной или шестигранной форм. Верхний

слой пластин состоит из поликристаллического алмаза, а нижний из твердого

сплава либо металлической подложки. Поэтому пластины можно применять для

инструментов с механическим креплением в державке.

Сплав силинит-Р на основе нитрида кремния с добавками окиси алюминия

и титана занимает промежуточное положение между твердыми сплавами на

карбидной основе и сверхтвердыми материалами на основе алмаза и нитрида

бора. Как показали исследования, он может применяться при чистовом точении

сталей, чугуна, сплавов алюминия и титана. Преимущество этого сплава

заключается и в том, что нитрид кремния никогда не станет дефицитным.

СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ ИНСТРУМЕНТОВ

У сборного инструмента корпуса и элементы крепления изготовляются из

конструкционных сталей марок: 45, 50, 60, 40Х, 45Х, У7, У8, 9ХС и др.

Наибольшее распространение получила сталь 45, из которой изготовляют

державки резцов, хвостовики сверл, зенкеров, разверток, метчиков, корпуса

сборных фрез, расточные оправки. Для изготовления корпусов инструментов,

работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х. Она после закалки в

масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые

вставляются ножи.

В том случае, когда отдельные части корпуса инструмента работают на

износ, выбор марки стали определяется соображениями получения высокой

твердости в местах трения. К таким инструментам относятся, например,

твердосплавные сверла, зенкеры, у которых направляющие ленточки в процессе

работы соприкасаются с поверхностью обработанного отверстия и быстро

изнашиваются. Для корпуса подобных инструментов применяют углеродистую

инструментальную сталь, а также легированную инструментальную сталь 9ХС.

Корпуса алмазных кругов могут изготовляться из алюминиевых сплавов, а также

алюмобакелитового пресс-порошка и керамики.

Страницы: 1, 2