рефераты бесплатно
 

МЕНЮ


Билеты по технологии отрасли

Вращение обеспечивает обработку со всех сторон. Основной горизонтальный

инструмент – борштанга:

Хвостовик – часть инструмента, в который вставляется шпиндель.

Координатно-расточные

– особенность заключается в том, что столб перемещается с высокой

точностью по координатам X Y. Предназначены для обработки деталей с

очень точно расположенными отверстиями.

Отличаются высокой точностью 0.001мм, дорогие, напоминают

вертикально-расточные станки, должны использоваться при t:

20С(0,2С,нужно выдержать очень

№31. Обработка на фрезерных станках.

Фрезерование –высокопроизводительный способ обработки многолезвийным

инструментом – фрезой (для обр-ки плоских поверхностей, открытых, уступов,

канавок, фасонных поверхностей).

Режущий инструмент –фрезы:

-Цилиндрическая для обработки плоских поверхностей.

-Торцевая- режущая часть из дорогих инструментов (для обр-ки крупных

деталей) - самый многочисленный вид.

-Концевая – обраб-ет уступы, универсальные инструмент.

-Дисковые:

Основные типы станков.

Горизонтально-фрезерные:

Горизонтально-фрезерный станок состоит из следующих основных узлов:

Станина - служит для крепления всех узлов и механизмов станка. Некоторые из

них расположены внутри станины и не видны (электродвигатель, коробка

скоростей).

Хобот - предназначен для поддержания свободного конца фрезерной оправки.

Хобот может выдвигаться на различные расстояния от станины в зависимости от

длины используемой оправки.

Консоль - представляет собой жёсткую чугунную отливку, установленную на

направляющих станины. Консоль может перемещаться по направляющим вверх и

вниз, и служит для закрепления стола.

Стол - станка предназначен для закрепления обрабатываемой детали и

сообщения ей движения подачи. Стол может перемещаться в продольном и

поперечном направлениях, а также в вертикальном вместе с консолью.

Шпиндель - станка служит для закрепления фрезерной оправки и передачи

вращения фрезе.

Коробка скоростей - предназначена для передачи вращения шпинделю и

изменения числа его оборотов.

Вертикально-фрезерные - применяются торцевые и кольцевые фрезы.

Вертикально-фрезерный станок отличается от горизонтального

только вертикальным расположением шпинделя и отсутствием

хобота.

Продольно-фрезерные (в массовом и крупносерийном производстве)

Детали ездят на подвижном столе, и когда деталь проходит мимо фрезы

срезается слой материала.

№32. Обработка на шлифовальных станках.

Шлифование

- процесс обработки заготовки резанием специальным инструментом –

абразивном кругом. При изготовлении абразивных кругов абразивные зерна

равномерно размешивают в связке и спекают.

При вращении круга каждое зерно срезает с поверхности тоненькую стружку, их

очень много (100 млн в мин)

За счет этого и достигается высокая точность 6-7кв, низкая шероховатость

Ra=0,1-1мкм.

Шлифование – чистовой отделочный метод обработки и шлифовальные станки

заканчивают технологический процесс. Это единственный метод, которым можно

обрабатывать деталь после закалки с высокой твердостью, можно обработать

поверхности любой формы.

Но наиболее часто встречается шлифование внутренних и наружных

цилиндрических поверхностей.

Круглое наружное шлифование.

Стружка вылетает в виде искр, за каждый двойной ход осуществляется глубина

резания. Процесс происходит медленно, но точно. Глубина срезания t=0,0002-

0,01, Vk=30-50 м/с.

Абразивный круг быстро изнашивается, тупиться. Но возможно самозатачивание:

затупившиеся зерна будут вырываться, а на их место будут появляться новые

острые, но этот процесс неуправляем. Поэтому необходимо останавливать

станок и править алмазным карандашом. Чем точнее обработка, тем чаще

приходится править круг.

Основные типы станков.

1) круглошлифовальные - для наружноние цилиндрических пов-стей. Круг –

Dк=700-1500мм.

2) Внутришлифовальные станки – для внутренних точных отверстий. Dк=5-60мм,

частота вращения – n=10-12тыс. об/мин.

3) плоскошлифование – для больших плоских поверхностей, Dк=400-700мм.

4) Зубошлифовальние и резьбошлифовальные.

Все станки отличаются высокой точностью, качеством. Они очень дорогие,

самые дорогие. Их выделяют в отдельную группу, помещают в отдельное

помещение, т.к. часть абразива попадает в воздух. Работа высокой вредности.

№33. Основные принципы программного управления технологическим

оборудовантем. Технологические возможности станков с ЧПУ.

Изобретение механического привода позволило освободить человека от

физического труда, но управление осуществлялось в ручную. Развитие

производства привело к автоматизации. К середине нашего века сложилась

система: САУ - система автоматического управления механического типа, т.е.

программа управления осуществляется в виде реально существующих аналогов.

Кулачки (муз. Шкатулка):

Физическим носителям информации свойственны 2 недостатка:

1. Информация чертежа детали из цифровой превращается в аналоговую в виде

сложной криволинейной поверхности, это преобразование связано с потерей

информации, а такая материальная форма связана с износом программы-

носителя.

2. Необходимо изготавливать программы-носители в металле с высокой

точностью, и останавливать оборудование на длительный период для

осуществления его наладки.

Цифровые системы электронного управления:

ЧПУ - такая система, в которой программа перемещения рабочих органов и

технологии команды передаются в управляющую ЭВМ в виде цифровых алфавитных

кодов.

Система ЧПУ на всем пути подготовки передачи информации имеет дело только

с цифровой ее формой.

Эта форма информации позволяет применять все современные средства

микропроцессорной техники, т.е. автоматизировать подготовку самой

программы, и быстро менять программное управление. Переналаживание на новую

программу станка ЧПУ занимает 1-2 мин.

! Генеральное направление современного прогресса -замена всех мех. систем

электронными и создание единого цифрового поля.

Конструктивно ЧПУ представляет автономный электронный агрегат, состоящий

из: БТК - блок технологических команд; МП - микропроцессор управляет двумя

координатами (сейчас до 20).

Различают:

- NC(Numeral Control) - числовое управление; система с покадровым чтением

перфоленты.

- SNC(Stored Numeral Contral) - хранимая программа; управляющая команда

считывается 1 раз и по ней осуществляются циклы обработки.

- CNC(Computer NC) - устройство ЧПУ со встроенной ЭВМ, которое может

хранить одновременно несколько десятков программ, корректировать,

редактировать их.

- DNC(Director NC) - прямое управление станком от ЭВМ. Управление порядком

опер., целым участком.

- HNC(Handed NC) - оперативное програмное управление; ручной набор данных

на пульте управления.

По принципу управления движением различают 3 группы оборудования:

1. С позиционной системой ЧПУ, управляется автоматически инструментом от

точки к точке, на пути осущ. обработка:(сверлильные станки).

2. С контурной системой ЧПУ; перемещение по сложной траектории происходит

непрерывно (фрезерные станки).

3. С комбинированной системой ЧПУ, сочетает в себе 1 и 2 системы

управления, поэтому самая дорогая.

По кол-ву используемого инструмента различают станки:

1. С одним инструментом

2. Много инструментальные с РГ (револьверная головка управления

инструментом) до 12 штук.

3. Многоцелевые; снабжены спец. магазином инструментов и манипулятором для

смены инструментов (от 12 до 80-120 шт.)

Индексация станков с ЧПУ:

Ц- цикловое управление.

Ф1- цифровая индексация, станок. снабжается простыми устройствами, на

экране читается информация (мало используется).

Ф2-позиционное ЧПУ.

Ф3-контурное.

Ф4-комбинированное, также в обозначении используют:

Р-ЧПУ с револьвером.

М-ЧПУ при наличии магазина инструментов (сохраняется индикация точности)

П.В.А.(П - повышенная точность, В - высокая точность, А - особая высокая

точность)

Пример:

6Б76ПМФ4(6-на фрезерном многоцелевом станке, П -повышенная точность, М-с

магазином инструментов, 4-комбинированная сис-ма управления).

! Главная технологическая особенность станков ЧПУ - на одном станке на

одном рабочем месте происходит высокая концентрация обработки.

Следовательно, число операций уменьшается в 10-15 раз, за 2-3 операции

происходит выполнение всего технологического процесса, длительность

операций уменьшается на несколько часов.

Эти особенности накладывают дополнительные условия организации для станков

ЧПУ. Сейчас 15-20% от парка составляют станки с ЧПУ.

Ограничение применения ЧПУ: дорогое оборудование со сложной механикой и

электроникой. В современном производстве – 15-20% от парка станков с ЧПУ.

№34. Промышленные роботы.

Самыми трудоемкими, неквалифицированными являются погрузочно-разгрузочные

транспортные операции. Они плохо поддаются автоматизации.

Вторая революция НТР привела к появлению роботов.

Промышленный робот - автоматическая машина, представляющая собой

совокупность манипулятора и программированного устройства управления для

выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций

человека.

Благодаря быстрой переналадке они обеспечивают наибольший эффект, т.к.

робот может работать 3 смены подряд не ошибаясь и не уставая с высокой

точностью выполняя монотонные и однообразные операции.

Основные структурные элементы промышленного робота:

1. Исполнительное устр-во - манипулятор

2. Сис-ма ПУ

3. Информационная сис-ма, датчики, которые снабжают робота данными об

окружающем мире

В зависимости от выполняемых функций пром. роботы делятся на 3 группы:

1. Подъемно-транспортные

Для выполнения действий типа: взять-положить, используются при обслуживании

технологического оборудования для операций транспортировки, установки

заготовок, снятия готовых деталей, замене инструмента.

«+»: повышенная мощность, грузоподъемность

«-»: низкая точность

2. Производственные (технологичные)

Для выполнения некоторых технич. операций: сварочные, сборочные.

«+»: высокая точность, поэтому дорогие и сложные.

3. Универсальные

Наиболее сложные и дорогие, выполняют операции 1-го и 2-го. Для любых

операций.

Возможности робота определяются типами программного управления:

позиционные СУ—подъемно-транспортные (от точки к точке), контурные

СУ—производственные роботы,

комбинированные – универсальные.

. По грузоподъемности роботы делятся на :

1. Сверхлегкие 1000 кг

. По количеству степеней свободы :

Роботы могут иметь от 1-4 до 10-15 степеней свободы.

№35. Гибкие производственные системы. ГПС

Постепенно техн. процесс привел к появлению ГПС, которые являются высшей

формой организации машиностроительного произв-ва.

ГПС- совокупность различного оборудования с числовым программным

управлением ЧПУ (станки, роботы, транспортные устр-ва), обладающие

свойством автоматизир. переналадки при производстве изделий произвольной

номенклатуры, но определенной группы.

Они характеризуются :

- Полная автоматизация всех функций (не только обработки, но и

вспомогательных процессов).

- Единая сис-ма управления, единое цифровое поле представления информации.

- Автоматизация перенастройки (сегодня-эта деталь, через час - другая).

Безлюдная технология является прообразом будущих автоматических заводов.

Пока в современном производстве такие сис-мы занимают маленький удельный

вес, всего 5-7% (ГПС распространены в Японии, США, Швеции и др.)

Основным конструктивным элементом ГПС является

ГПМ - гибкий производственный модуль - единица технолог. Оборудования,

функционирующая автоматически, обладающая свойством автоматизированной

переналадки и имеющая возможность встраивания в ГПС.

Разновидностью ГПМ является РТК - роботизированный технологический комплекс

(пром. робот выполняет функции загрузки и выгрузки).

Важнейшим элементом ГПС является АСС – автоматизированная складская система

— набор ячеек для хранения ориентированных заготовок деталей инструментов;

их обслуживает робот - штабелер, который перемещается по двум координатам,

находит нужную ячейку; по запросу осуществляется загрузка и выгрузка.

Все элементы, модули ГПС объединяются

АТС- автоматизированной транспортной системой, которая обеспечивает

доставку заготовок на каждый модуль, вывоз готовых деталей, доставку

требуемых инструментов, т.е. все производственно-обслуживающие функции.

АТС базируется на автоматических транспортных тележках робокарах, которые

могут перемещаться по рельсам, управляться кабелем, иметь сис-му светового

управления и т.д.

Схема модуля, их м.б. больше.

1- контователь, 2 – робокар, 3 – транспортная уборка стружки, 4 – робот

погрузчик.

- Главная проблема ГПС - строгая и точная ориентация в пространстве

заготовок и деталей при всех манипуляциях загрузки и выгрузки, откуда можно

сказать, что все автоматические сис-мы –«слепые», поэтому для деталей

больших размеров, для установки деталей и заготовок точной формы

применяются спец. кассеты.

Большие детали сложной формы устанавливаются на палете, который имеет

точные пазы.

Это приводит к дополнительным вложениям капитала, что удорожает

производство

ГПС работают по следующей смене:

1.Утренняя смена, профилактика оборудования обслужующего персонала,

тестирование систем, наладка инструмента оснастки, загрузка, выгрузка.

2.Вторая, третья смена – автоматическая работа под наблюдением 2,3-ех

операторов, которые наблюдают за системой.

ГПС обеспечивают:

1. Повышение производительности за счет загрузки оборудования и снижения

внутрисменных потерь.

2. Повышение рентабельности за счет сокращения времени нахождения детали в

пространстве, уменьшение оборотных заделов, минимизация объемов складов,

выполнение заказов в жесткий срок, т.е. реализуется технология, которая

наз-ся just in time ( точно вовремя ).

3. Повышение качества продукции за счет устранения ошибок ручного труда и

стабильности всех процессов изготовления.

4. Улучшение условий труда за счет устранения монотонных физических работ

5. В условиях мелкосерийного номенклатурного производства ЧПУ помогает

быстро переходить к выпуску новой продукции, производство начинается

после получения чертежей, компьютерной обработки и т.д., что обеспечивает

высокую эффективность производства.

№36. Значение сборки в производстве машин. Виды сборочных процессов.

Процесс сборки является заключительным этапом в изготовлении машин. Он

оказывает решающие влияние на качество выпускаемой продукции. Если в

процессе сборки допущены погрешности – неправильное расположение детали,

плохая регулировка, излишняя затяжка болтов и гаек – это способно вывести

машину из строя, сократить надежность и долговечность.

Процессы сборки отличаются высокой трудоемкостью и длительностью. В

массовом, крупносерийном производстве занимает 20 – 30%, в мелкосерийном 35

– 40%, в приборостроении 40 – 45%. Основная часть до 80% слесарно-сборочных

работ выполняется в ручную, что требует больших физических затрат. Большая

длительность работ по сборке приводит к тому, что скапливается продукция на

складах, следовательно, объем не завершенного производства возрастает.

Сборка – это образование различных соединений деталей в один механизм –

машину.

По объему различают общую сборку – объектом, является – готовое изделие, и

узловую – объектом является часть изделия. Машина состоит из сборочных

единиц. Основная часть работ в условиях единично и мелко серийного

производства выполняется на общей сборке. С увеличением серийности пр-ва

все больше работ переносят на узловую сборку. Все виды работ выполняются

сначала на узловой сборке, а затем на общей сборке собирают уже модулями

(блоками).

В машиностроении существует два класса сборки процессов. 1) собственно

сборка – изделия полностью собираются на предприятии – изготовителе и в

готовом виде достаются заказчику, 2) монтаж – изделия собираются частями, а

окончательно собираются у потребителя. Это обычно крупное и сложное

оборудование: турбины и станки.

Тех. процесс сборки.

1. Подготовка детали к сборке, контроль мойка, расконсервация.

2. Сборка различных соединений.

3. Контроль соединений машины в целое.

4. Иногда выполняется разборка изделий с доработкой и сборка заново.

5. Испытание изделия в холостую и под нагрузкой.

6. Нанесение защитных покрытий: смазка, окраска.

7. Консервация и упаковка изделий перед транспортировкой.

№37. Организационные схемы сборки.

В зависимости от масштаба изделий, их массы применяют различные формы

организации сборочных процессов: 1)стационарная сборка – характеризуется

тем, что весь процесс сборки выполняется на одной сборочной позиции –

стенде при неподвижном изделии. Применяется при сборке сложных тяжелых

изделий: турбины, самолеты. При единичном и мелкосерийном производстве весь

процесс сборки выполняется одной бригадой слесарей – сборников высокой

квалификации.

Бригада рабочих специализируется по виду выполняемых работ, и выполняют

работу переходя с одного стенда на другой: стационарная поточка при сборке

самолетов.

Наиболее частая организация:

2)Подвижная сборка, когда собираемое изделие перемещается в процессе сборки

с одной позиции на другую, где последовательно выполняются сборочные

операции. Используются при сборке мелкой и средней тяжести изделий при

значительном их объеме пр-ва: (серийное, массовое). Весь технологический

разделяется на большое число простых и нетрудоемких операций. Их

длительность подбирается кратно их выпуску: [pic], где F – годовой фонд

рабочего времени ~ 4140 часов, N – объем изделий 25000, t – 10 мин. Формулу

придумал Г.Форд. В условиях массового производства собираемый объект

перемещается от одного рабочего места к другому следующими способами: в

ручную (по наклонным лоткам, тележкам, одним рабочим другому), с помощью

механических устройств - конвейеров.

Конвейер двигается со скоростью от 0,25-3,5 м/мин и пока объект

находится в зоне рабочего подвижная поточная сборка – самый

передовой способ произ-ва, высокопроизводительный способ организации

сборочного производства. 1910г. – Г.Форд.

№38. Способы сборки разъёмных соединений.

В машинных механизмах разъемная сборка преобладает. Различают способы

соединения.

Соединение зазором – выполняется вручную, путем плавного движения одной

детали на другую. Зазоры для вала диаметром 50-0.05 мм, для отверстия

диам.50 +0.07. мм Зазоры max=0,12, min=0. Для посадки используют деревянные

молотки.

Резьбовые соединения.

Осуществляется соединительными болтами, иногда болты скрепляются с гайками.

Одной из больших проблем таких соединений является самоотвинчивание т.е.

ослабевание усилия стягивание (при длительном воздействии, в рез. вибрации,

вследствие температурной деформации). Чтобы это предотвратить использ:

контргайки,

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6


ИНТЕРЕСНОЕ



© 2009 Все права защищены.