Реферат: Технология изготовления секции корпуса судна

8.  Контроль сварных швов:

Ø  осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

Ø  исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

9.  Проверка высокого набора по высоте:

Ø  проверить по высоте положение верхних кромок набора согласно плазовым данным. Поправить при необходимости кромки газовой резкой и зачистить. Суммарная длина подрезаемых кромок не должна превышать 15% общей длины кромок высокого набора на секции.

10.  Установка плоской части наружной обшивки днища на набор секции:

Ø  подать краном узел полотнища, установить полотнище на набор секции, выровнять его по контрольным линиям по длине и ширине;

Ø  обжать узел к набору, прикрепить прихватками.

11.  Установка листов криволинейной части наружной обшивки на набор секции:

Ø  подать лист скуловой части, уложить на набор, выровнять относительно ранее установленного полотнища, раскрепить;

Ø  состыковать прихватками лист с полотнищем наружной обшивки, обжать и прикрепить к набору;

Ø  установить два листа симметрично ДП.

12.  Сдать конструкцию под сварку:

Ø  проверить чистоту кромок, в случае загрязнения - зачистить;

Ø  проверить правильность подготовки кромок под сварку;

Ø  проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным.

13.  Сварка наружной обшивки:

Ø  заварить пазы наружной обшивки автоматом под флюсом ГОСТ 8713-79;

Ø  приварить наружную обшивку к настилу второго дна полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76.

14.  Установка и приварка доизоляционного насыщения полуавтоматической сваркой в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76

15.  Установка и приварка обухов для кантования и транспортирования:

Ø  установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;

Ø  раскрепить при необходимости секцию временными ребрами жесткости;

Ø  приварить обухи полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76;

Ø  приварить набор корпусной конструкции в районе обухов в объеме, предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).

16.  Контроль сварных швов:

Ø  осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

Ø  исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

17.  Освободить секцию от закрепления к оснастке.

18.  Кантование: кантовать секцию в соответствии со схемой кантования и транспортирования.

19.  Закрепить секцию к стенду прижимами.

20.  Подварка швов:

Ø  подготовить сварные швы корпусных конструкций и насыщения для подварки;

Ø  подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.

21.  Приварка набора к полотнищу наружной обшивки после кантования секции: приварить междудонный набор к полотнищу ячейковым методом с общим направлением сварки от середины секции к её краям (полуавтоматом под флюсом ГОСТ 8713-79).

22.  Установка и приварка доизоляционного насыщения после кантования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).

23.  Контроль сварных швов:

Ø  осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

Ø  исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

24.  Снятие секции с оснастки: снять секцию или узел краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки, установить секцию на опоры.

25.  Контуровка:

Ø  проверить габаритные размеры секции или узла;

Ø  удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать, если требуется, кромки под сварку, зачистить кромки.

26.  Нанесение контрольных линий: нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324-79, накернить их, отметить краской.

27.  Замеры секции согласно ОСТ 5.9324-79.

28.  Сдача секции на комплектность и качество

29.  Испытание на непроницаемость сварных швов: испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкций

30.  Грунтовка секции:

Ø  провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 50-75 мм не грунтовать;

Ø  восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.

31.  Маркирование: выполнить маркирование секции с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.

6. Описание оснастки, используемой при изготовлении днищевой секции

-  Сборка секции осуществляется на железобетонном сварочном стенде. Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м.

-  Сборка узлов производится на электромагнитном сварочном стенде. Сварочный стенд представляет собой конструкцию с магнитно-флюсовыми или магнитно-флюсомедными подушками и предназначены для повышения эффективности автоматической сварки стыковых соединений полотен с толщиной листов до 30 мм.

-  Для закрепления полотнища настила второго дна на стенде применить грузы и фиксаторы с винтовыми зажимами.

-  Для установки высокого набора применить съемные (неприварные) фиксирующие стойки. Фиксаторы - элементы технологической оснастки, служащие для точного определения заданного взаимного положения деталей и узлов конструкции в процессе сборки. Для закрепления высокого набора применить вакуумно-гидравлический прижим.

-  Проверка положения свободных кромок флоров, стрингеров и туннельного киля: с помощью шаблонов с плаза.

7. Разработка оснастки: сборочный стенд

Большинство секций корпуса судна имеет в своем составе плоские элементы. Сборку и сварку таких секций осуществляют на плоских сборочных стендах (сборочных площадках повышенной жесткости).

Дополнительной особенностью сборочных стендов, используемых при сборке секций, вертикальный набор которых устанавливают по веску, является обеспечение требования об обязательной горизонтальности рабочих поверхностей с допустимым отклонением не более 1/1000 l, где l - длина (ширина) стенда.

По конструктивному оформлению и используемому материалу сборочные стенды подразделяются на металлические (литые и сварные) и железобетонные.

Железобетонные стенды применяют при сборке плоских корпусных конструкций с толщиной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки.

Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда.

Верхняя рабочая поверхность стендов, используемых при сборке конструкций с толщиной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм. Стенды, применяемые для для сборки конструкций с толщиной листов начтила свыше 8 мм, не облицовывают металлом. Для возможности установки на стенд и закрепления к нему элементов другой остастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеютс пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные приспособления с анкерными болтами или клиньями.

Размеры железобетонного стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов сборочно-сварочного цеха.

Для днищевой секции 102 применить железобетонный стенд со следующими характеристиками:

-  Расстояние между пазами, м-2,0

-  Расстояние между стыками, м-4,0

-  Расстояние между балками, м-2,0

-  Масса стенда на 1 м2, кг-340

-  Расход металла на 1 м2 стенда, кг-40

-  Расход бетона на 1 м2 стенда, м3-0,15

Эскиз железобетонного стенда в плане - на стр.15

8. Расчет трудоемкости изготовления секции

Наименование технологической операции	Расчетная формула	Условные обозначения и единицы измерения	Трудоемкость	Значение поправочных коэффициентов	Расчетная трудоемкость
Установка полотнища на стенд	T= (0.087P+0.02) * * (0.011S+0.44)	P=18,85 м - полупериметр полотнища; S=10 мм - толщина полотнища	0,913	1	0,913
Разметка мест установки продольного и поперечного набора	0,038*L	L=165.7 м - длина линии, которая размечается	6,30	1	6,30
Установка деталей и узлов набора (киль, флоры, стрингеры) на полотнище		H = 1.5 м - высота набора; S=10 мм - толщина набора; L=165.7 м	116,45	1.5 1.1	192.14
Сварка набора между собой в вертикальном положении	T=12.2*L/60	L= 540 м - суммарная длина швов	109,8	1	109,8
Сварка набора с полотнищем в нижнем положении	T=9.8*L/60	L=331.4 м - суммарная длина швов	54.13	1	54.13
Установка плоской части полотнища наружной обши-вки на набор	T= (0.625-0.003S-0.272H+ +0.00029S2+0.07H2) *L	H=1.5 м - высота меж-дудонного пространства; S =10 мм - толщина; L=150 м - длина при-стыковки, м	56.15	0.7	39.31
Установка гну-тых деталей на установленный набор секции	Соединение кромок листов T= (0.007 (S-6) +0.28) *L Установка и прижатие листов к набору T= (0.083 (S-6) +0.34) *L	S=12 - толщина листов L=27.8 м - длина соединения	8.95 23.3	1	32.25
Сварка листов наружной обшивки	4.74*L/60	L=27.8 м - длина шва	2.2	1	2.2
Сварка наружной обшивки с настилом 2 дна	14.3*L/60	L=14.5 м - суммарная длина швов	3.46	1	3.46
Сварка обшивки днища с набором	4.96*L/60	L=331.4 - суммарная длина швов	27.39	1	27.39
Проверка объемной секции после сварки	T=0.1416P+3.5	P=12.13 - сумма основных размеров секции, м	5.22	1.3	6.79

Суммарная трудоемкость 474.68