Курсовая работа: Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов

где: I ‑ сила тока, I=240 А

tсм - время на смену электрода, tсм=0,057 мин/

i ‑ число слоёв шва, i=2

Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25

tв1 – время на очистку 1 м, tв1=0,6 мин

tв2 – время на снятие и установку детали, tв2=0,58 мин

F ‑ площадь поперечного сечения шва, F=132

Y‑плотность наплавленного металла, Y=7,8 (сталь)

aр - коэффициент расплавления, aр=8,5 г/мин

k ‑ коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16

020 «Токарная».

Подрезать наплавленные отверстия с двух сторон:

К=0,00015

025 «Сверлильная».

Сверлить

К=0,00056

Зенковать

К=0,00021

030 «Резьбонарезная».

Рассверлить:

К=0,00042

Нарезать ремонтную резьбу:

К=0,00032

040» Вдавливание».

К=0,032

045» Токарная».

Проточить

050 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0+tв1+tв2

К=0,009

tв1=0,26 мин

tв2 ‑ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин

Фрезеровать шлицы:

t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин

055 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35

åt=1,14 мин

V=6,5 м/мин

t=0,015 мм/дв. ход

h=0,035

Z=10

Шлифовать шлицы:

060» контрольная».

мин

Суммарное штучное время восстановления

3.1.4 Ведущая шестерня

005 «Слесарная».

В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.

Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин

Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.

010 «Токарная».

Машинное время:

Тм=К*D*L

где: K ‑ коэффициент обтачивания

S‑подача, S=0,25 мм/об

V‑скорость вращения детали, V=105 м/мин

D‑диаметр, D=56 мм

L‑длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм

Тм=0,00012*24*30=0,1 мин

Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин

015 «Наплавочная».

Зачистить шлицы до металлического блеска:

Тшт=2,47 мин [7]

Наплавить шлицы:

где: I‑число слоёв наплавленного металла, I=3

Z‑количество шлицевых впадин, Z=10

tв1 – время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин

tв2‑время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин

Наплавить резьбовой конец вала:

Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин

020 «Токарная».

Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012

Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин

Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин

Нарезать резьбу:

К=0,00032

Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин

Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,7+0,11+0,27+0,36*3=2,16 мин

025 «Шлицефрезерная».

Тшт=t0+tв1+tв2

К=0,009

tв1=0,26 мин

tв2‑время подвода фрезы, tв2=1,02 мин

t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин

Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин

030 «Шлифовальная».

Шлифовать шейки вала под подшипники:

где: h‑глубина шлифования, h=0,1

f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование

предварительное, f=1,25

Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об

åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров

åtв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин

Аналогично для операции 040:

Dср=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15

035 «Гальваническая».

Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.

Основное время на процесс осталивания:

, мин

где: h‑толщина слоя, h=0,25 мм

p‑плотность осажденного металла, p=7,8 г/

Dk‑катодная плотность тока, Dk=50 А/

c‑электролитический эквивалент, с=1,042

h-выход металла по току, h=85…95%

045 «Шлицешлифовальная».

где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35

åt=1,29 мин

L=105 мм

V=6,5 м/мин

t=0,015 мм/дв. ход

h=0,035

Z=13

055 «Контрольная».

мин

Суммарное штучное время восстановления

3.2 Определение годового объема работ

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ:

- слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин; (1,55+2,47)*10000=40200 ст. мин; å= 1495 ст. часов;

- токарные (0,46+3,43)*10000+(0,56+2,41)*10000+(0,46+2,16)*10000+(1,06+1,76+1,36)*10000=136600 ст. мин; å=2276,6 ст. часов

- наплавочная 18,91*10000+11,20*10000+7,52*10000+1,77*10000=394000 ст. мин; å=6566,6 ст. часов

- шлицефрезерная 36,35*10000+16,3*10000+13,58*10000+13,16 *10000=793900 ст. мин; å=13231,6 ст. часов

- шлифовальная (4,5+3,48)*10000+(6,927+2,08)*10000+(1,4+1,14) *10000=135270 ст. мин; å=2254,5 ст. часов

- гальваническая 27,7*10000+24,54*10000+26,42*10000=786600 ст. мин; å=13110 ст. часов

- шлицешлифовальная 4,32*10000+1,94*10000+1,95*10000+1,78* 10000=99900 ст. мин; å=1665 ст. часов

- сверлильная (0,84+0,828)*10000=16680 ст. мин; å=278 ст. часов

- контрольная 1,6*4*40000=256000 ст. мин; å=4266,6 ст. часов

3.3 Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объём оценивается станкоёмкостью, при расчёте рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:

где: Хо – количество единиц оборудования, шт.;

Фн.р. – номинальный годовой фонд рабочего, ч;

Фд.р. – действительный годовой фонд рабочего, ч.

Фн.о. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Кз – коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;

qмо – коэффициент многостаночного обслуживания;

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.р.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп, (15)

где: dп – количество праздничных дней в году;

tсм – средняя продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;

tск – сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;

nп – количество праздников в году, nп=8 дней.

Фн.р.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:

Фд.р.={[365 – (104+dп+dо.р.)]*tсм–tск*nп}*Qр,

где: dо.р. – продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;

Qр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;

Фд.р.={[365 – (104+8+20)]*8,0–1,0*8}*0,96=1933,3 ч.

Фн.о.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп,

Фн.о.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:

Фд.о.=Фн.о.*qо

где:qо – коэффициент использования оборудования, qо=0,95;

Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.

Количество оборудования:

- слесарные =1 шт.

- токарные =1 шт.

- наплавочная =3 шт.

- шлицефрезерная =7 шт.

- шлифовальная =1 шт.

- гальваническая =7 шт.

- шлицешлифовальная =1 шт.

- сверлильная =1 шт.

- контрольная =2 шт.

Расчет количества работающих:

- слесарные

примем 1 чел.

- токарные

примем 1 чел.

- наплавочные

примем 3 чел.

примем 2 чел.

- шлицефрезерные

примем 5 чел.

примем 4 чел.

- шлифовальная

примем 1 чел.

- гальваническая

примем 1 чел.

- шлицешлифовальная

примем 1 чел.

- сверлильная

примем 1 чел.

- контрольная

примем 2 чел.

åРс=16 чел. åРя=14 чел.

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.

Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.

Принимается 2 чел.

3.4 Расчет площадей производственных отделений

Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

Fо=fр*Ря',

где: fр – удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;

Ря' – явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя fр:

- 15 – приёмка – выдача; Fо=15*2=30

- 14 – слесарно-механический; Fо=14*9=126

- 15 – сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30

- 45 – гальванический; Fо=45

Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:

fр=А*N–0.168*Gак,

где: N – годовая программа предприятия, тыс. КР;

Gа – масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К – числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.

Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []

Расчет площади ОГМ:

Fо=11*2=22 м2.

3.5 Расчет площадей складских помещений

В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально–раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино–технические, синтетические материалы и др.

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади складских помещений определяются по формуле:

Fс=∑Q*Кст/q,

где: Q – суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

q – удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;

Кст – коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.

Q=Gm*N*dз/dр, (25)

где: Gm – норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;

dз – норма запаса материалов, дней;

dр – число дней работы предприятия в году.

Gm=0,01*Кg*Gо, (26)

где: Кg – отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;

Gо – масса объекта ремонта, кг.

Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда:

Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:

Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:

3.6 Расчет площади бытовых помещений

Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08–0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.

4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка

4.1 Организация и описание технологического процесса

Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.

Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.

Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.

На этом участке выполняют все виды термической обработки.

После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.

4.2 Расчет и подбор оборудования

Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:

Газовая сварка…….	0, 3–0, 5 (при толщине привариваемого металла 2–6 мм)
Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая……	9–12 (при толщине слоя 0, 5 – 0, 7 мм) 4, 3–6, 0 (при толщине слоя 2, 0 – 2, 5 мм)
Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)…….	3, 6–4, 8 (при толщине слоя 3– 5 мм)
Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса…	7, 2–9, 0 (при толщине слоя 2– 5 мм)

При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2–10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей:

Страницы: 1, 2, 3

МЕНЮ

Курсовая работа: Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов

ИНТЕРЕСНОЕ