| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕНЮ
| Курсовая работа: Расчет режима обжатий на обжимном реверсивном станеКурсовая работа: Расчет режима обжатий на обжимном реверсивном стане1. Расчет режима обжатий 1.1 Расчет максимального обжатия 1.1.1 Максимальное обжатие по условию захвата металла валками В соответствии с рекомендациями принимаем для первого калибра (бочки валков) 120 мм, для остальных калибров – 140 мм, зазор между буртами валков выбираем 15 мм. Тогда рабочий диаметр валков определим по формуле [2, стр. 27]: , где (1.1) - рабочий диаметр валков, мм; – номинальный диаметр валков, мм; – глубина вреза, мм; – зазор между буртами, мм. в первом калибре: в остальных калибрах: Определяем окружную скорость валков при по формуле [2, стр. 6]: , где (1.2) – окружная скорость валков, м/с - рабочий диаметр валков, мм; – средняя частота вращения валков в момент захвата раската, об/мин. в первом калибре: в остальных калибрах: По таблице 2.1 [1, стр. 23] допустимый угол захвата составит: при прокатке на гладкой бочке валков – 22,460 в калиброванных валках без насечки – 24,560 в калиброванных валках с насечкой – 30,020 Определяем максимальное обжатие [2, стр. 6]: , где (1.3) – максимальное обжатие по условию захвата металла валками, мм; – допустимый угол захвата, град. в первом калибре: для калиброванных валков без насечки: для калиброванных валков с насечкой: 1.1.2 Максимальное обжатие по мощности электродвигателя По таблице 2 [2, стр. 14] для двух электродвигателей П34–160–9К находим: номинальный крутящий момент маховой момент якоря электродвигателей частота вращения электродвигателей допустимый момент перегрузки Допустимый момент электродвигателей определим по формуле [2, стр. 11]: , где (1.4) – допустимый момент электродвигателя, ; – допустимый момент перегрузки; – номинальный крутящий момент, . Далее определяем: приведенный маховой момент [2, с. 13]: , где (1.5) – приведенный маховой момент, ; – маховой момент якоря электродвигателя, . динамический момент при [2, стр. 13] , где (1.6) – динамический момент, ; – ускорение валков, . момент холостого хода [2, стр. 13]: , где (1.7) – момент холостого хода, . Находим допустимый крутящий момент прокатки на валках блюминга при и [2, с. 12] , где (1.8) – допустимый крутящий момент прокатки, ; – механический КПД при передаче крутящего момента от электродвигателей к рабочим валкам без шестеренной клети; – коэффициент, учитывающий снижение крутящего момента электродвигателя привода вследствие ослабления магнитного потока при частоте вращения валков n больше номинальной nн, принимаем . Размеры поперечного сечения слитка посередине . Ориентировочное значение обжатия найдем по формуле [2, стр. 15]: , где (1.9) – ориентировочное значение обжатия, мм. Относительное обжатие рассчитаем по формуле [2, стр. 9]: , где (1.10) – относительное обжатие; – средняя высота слитка, мм Определим рабочий радиус [2, стр. 9]: , где (1.11) – рабочий радиус, мм. Скорость деформации при рассчитаем по преобразованной формуле А.И. Целикова [2, стр. 9]: , где (1.12) – скорость деформации, ; – частота вращения валков, . Сопротивление деформации зависит от марки металла, его температуры, степени и скорости деформации, для стали 60с2 рассчитывается по формуле Б.П. Бахтинова [1, с. 25]: , где (1.13) – базисное значение сопротивления деформации, МПа; – температурный коэффициент; – степенной коэффициент; – скоростной коэффициент. По данным [3] для стали 60с2 находим: ; ; ; при температуре 12000С. [3, стр. 8, 21] Находим длину очага деформации [2, стр. 7]: , где (1.14) – длина очага деформации, мм. Фактор формы очага деформации [1, стр. 24]: , где (1.15) – фактор формы очага деформации. Коэффициент напряженного состояний, учитывающий влияние на контактное давление внешнего трения n зависит от фактора формы очага деформации , где Hcp=0,5 (H0 +H1) при =0,2…0,5, принимается равным 1 [2, с. 9]. Коэффициент nж рассчитывают по эмпирической формуле [2, стр. 9]: , где (1.16) nж – коэффициент, учитывающий влияние внешних зон по отношению к геометрическому очагу деформации. Коэффициент n учитывает влияние ширины раската. При прокатке на блюминге принимается равным 1,15. Контактное давление по формуле А.И. Целикова [2, стр. 7]: , где (1.17) – контактное давление, МПа. Определим по формуле А.П. Чекмарева [2, стр. 11]: , где (1.18) – коэффициент плеча равнодействующей. Находим длину очага деформации, принимая , и Bср=675 мм [2, с. 13, 14,15] , где (1.19) – длина очага деформации, мм; – коэффициент трения в шейках валков; – диаметр шейки валка, мм; Bср – средняя ширина слитка, мм. Определим максимальное обжатие по мощности электродвигателей [2, стр. 15]: , где (1.20) – максимальное обжатие по мощности электродвигателя, мм. Повторяем расчет при Принимаем . 1.1.3 Максимальное обжатие по прочности валков В соответствии с рекомендациями [2, стр. 17] для блюминга 1100 принимаем длину бочки валков , длину шейки , ширину крайнего бурта , ширину калибра по дну , ширину калибра по буртам при выпуске калибра , ширину вреза рассчитаем по формуле [2, стр. 30]: , где (1.21) – ширина вреза, мм; – ширину калибра по дну, мм; – выпуск калибра. Тогда получим [2, стр. 30]: , где (1.22) – длина шейки, мм. Для используемых стальных кованых валков принимаем допустимое напряжение на изгиб [2, с. 30], Находим допустимое усилие прокатки [2, с. 16]: , где (1.23) – допустимое усилие прокатки, кН; – допустимое напряжение на изгиб, МПа; L – длина бочки валков, мм. Определяем максимальное обжатие по прочности валков при и [2, стр. 17]: , где (1.24) – максимальное обжатие по прочности валков, мм. 1.1.4 Выбор максимального обжатия В результате расчетов получили значения : по условию захвата валками по мощности электродвигателей по прочности валков Окончательно принимаем 1.2 Среднее обжатие за проход и число проходов Определим среднее обжатие за проход . Числовой коэффициент принимаем равным 0,9 – так как, слиток и блюм имеют разные сечения [2, стр. 17]. , где (1.25) – среднее обжатие за проход, мм; – максимальное обжатие, мм. Находим число проходов, необходимое для прокатки блюмов сечением при [2, стр. 18]: , где (1.26) – число проходов; – высота блюма, мм; – ширина блюма, мм. Так как, по предварительным расчетам число проходов слишком мало для обжатия данной заготовки, то принимаем число проходов Уточняем среднее обжатие [2, стр. 19]: (1.27) 1.3 Предварительная схема обжатий Составляем предварительную схему обжатий. Принимаем первую кантовку после второго прохода. Таблица 1. Предварительная схема обжатий при прокатке блюмов сечением 250×250 на блюминге 1100
|
ИНТЕРЕСНОЕ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|